Технологічна карта по автомобіля. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля. Рульове управління (0,45 чол годину)

Сторінка 1

Основні відомості, елементи технологічної карти (ТК):

1. Перелік робіт

2. Технічні вимоги

3. Інструмент, обладнання

4. Експлуатаційні матеріали (марка, обсяг)

5. Норма часу (чол-хв.)

6. Схема, малюнок чи фотографія

7. Точки контролю

Технологічна картка (Таблиця 1).

Вид обстеження:

Щоденне обслуговування автомобіля з кузовом седан: марки Nissan Primera

Виконавець: власник автомобіля.

Таблиця 1. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля

Кріплення двигуна на рамі
Незважаючи на хорошу врівноваженість сучасних автомобільних двигунів, під час їх роботи все ж таки виникають вібрації, які не повинні передаватися на раму. Тому кріплення (підвіска) двигуна має бути таким, щоб зменшити передачу вібрацій на раму автомобіля та запобігти появі.

Розрахунок чисельності по вантажному господарству
Розрахунок заробітної плати приймальників вантажу та багажу Розряд V. Місячний оклад – 4423 руб Контингент – 7 осіб. Відрядний приробіток становить 10% від місячної тарифної ставки чи окладу. (4423 * 10) / 100 = 442,3 (руб.). Премія становить 25% від місячної тарифної ставки чи окладу. (4423 * 25) / 100 ...

Коригування нормативів
Вихідні нормативи встановлені для: першої групи умов експлуатації; пробігу рухомого складу з початку експлуатації, рівного 50-75% від пробігу до капітального ремонту; АТП, на яких проводиться ТО та ТР 230-300 одиниць рухомого складу. У зв'язку з цим вихідні нормативи повинні бути незабаром...

Натиснувши на кнопку "Завантажити архів", ви завантажуєте потрібний вам файл безкоштовно.
Перед скачуванням даного файлу згадайте про ті хороші реферати, контрольні, курсові, дипломні роботи, статті та інші документи, які лежать незатребуваними у вашому комп'ютері. Це ваша праця, вона повинна брати участь у розвитку суспільства та приносити користь людям. Знайдіть ці роботи та відправте в базу знань.
Ми та всі студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будемо вам дуже вдячні.

Щоб завантажити архів з документом, введіть п'ятизначне число в поле, розташоване нижче, і натисніть кнопку "Завантажити архів"

Подібні документи

Технічні характеристики автомобіля КамАЗ 53212. Перелік регламентних робіт, технологічна картка технічного обслуговування. Карта-схема розміщення виконавців на посаді технічного обслуговування. Табель основного та додаткового обладнання.

курсова робота , доданий 15.04.2010


Основні технічні характеристики автомобіля ВАЗ 2110. Табель основного та додаткового обладнання. Перелік регламентних робіт з технічного обслуговування (ТО) автомобіля ВАЗ 2110. Складання карти-схеми розміщення виконавців на постах ТО.

курсова робота , доданий 03.02.2013


Характеристика авторемонтного підприємства. Капітальний ремонт автомобілів та агрегатів. Схема технологічного процесу капітального ремонту вантажного автомобіля. Технологічна карта ремонту кривошипно-шатунного механізму. Загальні заходи безпеки.

курсова робота , доданий 11.01.2016


Влаштування коробки передач автомобіля УАЗ-31512. Організація робочого місця слюсаря з ремонту автомобіля. Технічне обслуговування коробки. Розрахунок собівартості ремонту. Контроль за якістю робіт. Технологічний процес ремонту коробки.

курсова робота , доданий 02.12.2014


Особливості організації технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів. Існуючий технологічний процес ТО та ремонту автомобілів. Проектування організації праці робітників на постах ТО автомобілів. Економічна ефективність підприємства.

дипломна робота , доданий 15.05.2008


Принципи організації виробництва, періодичність технічного обслуговування автотранспортних підприємствах. Трудомісткість технічного обслуговування та поточного ремонту вантажних автомобілів. Технологічна мапа технічного обслуговування автомобіля ГАЗ-53.

курсова робота , доданий 17.05.2010


Порядок проведення та нормативна база сертифікації на автомобільному транспорті, її призначення та обов'язковість. Технічні вимоги до кількості та розташування виходів автобусів. Складання програми сертифікації регулювання фар автомобіля УАЗ-31512.

контрольна робота , доданий 13.05.2009

PAGE \* MERGEFORMAT 32

I . Вступ …………………………………………………………… 1

II . Основна частина……………………………………………………… 3

2.1. Основні ушкодження кузова……………………………………. 3

2.2. Підготовка кузова до ремонту …………………………………….. 3

2.2.1.Приймання кузова в ремонт…………………………………………… 3

2.2.2.Разборка кузова……………………………………………………… 7

2.2.3.Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів

Корозії……………………………………………………………… 9

2.2.4.Дефектоскопія кузова………………………………………………... 10

2.3. Аварійні ушкодження кузова…………………………………... 11

2.4. Ушкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів……….. 16

2.5.1. Методи ремонту кузовів…………………………………………… 18

2.5.2.Поточний метод ремонту та складання кузовів……………………… 18

2.6. Способи ремонту кузовів…………………………………………… 21

2.6.1.Ремонт заміною пошкоджених деталей……………………………. 21

2.6.2.Правка деформованих панелей та прорізів механічним

Впливом…………………………………………………………. 22

2.6.3.Правка із застосуванням нагрівання………………………………………. 27

2.7. Відновлення неметалевих деталей…………………………. 28

2.8. Ремонт основних механізмів та обладнання кузова…………….. 29

2.9. Складання кузова…………………………………………………………. 31

III . Техніка безпеки та охорона праці ………..…………………….. 33

3.1. Основні положення щодо безпеки праці……………………….. 33

3.2. Вимоги до технологічних процесів………………………….. 34

3.3. Вимоги до робочих приміщень………………………………….. 35

IV . Заключение……………………………………………………………... 36

V . Список використаної літератури…………………………………….. 37

I. Введення.

Одним із резервів збільшення автомобільного парку країни є організація на належному рівні ремонту автомобілів. Необхідність і доцільність ремонту обумовлені передусім тим, що з тривалої експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли витрати коштів та праці, пов'язані з підтримкою в працездатному стані, перевищують доходи, які від їх подальшої експлуатації. Такий технічний стан автомобілів вважається граничним та обумовлений нерівноміцністю їх деталей та агрегатів. Відомо, що створити рівноміцну машину, всі деталі якої зношувалися рівномірно і мали б однаковий термін служби, практично неможливо. Отже, ремонт автомобіля навіть лише заміною деяких деталей, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічного погляду виправданий.

Основним джерелом економічної ефективності ремонту автомобілів є використання залишкового ресурсу деталей. Близько сімдесяти відсотків деталей автомобіля, які пройшли термін служби до ремонту, мають залишковий ресурс і можуть бути використані повторно або без ремонту або після невеликого ремонтного впливу.

Одним із основних агрегатів автомобіля є кузов. Кузови легкових автомобілів та автобусів є ще й найскладнішими у виготовленні агрегатами. Трудомісткість виготовлення кузова, наприклад легкових автомобілів становить 60% всієї трудомісткості виготовлення автомобіля. До кузова відносять також оперення: облицювання радіатора, капот, крила, кришку багажника. Жорсткість та міцність кузова збільшують термін служби автомобіля. Вихід з ладу кузова практично означає вихід з ладу автомобіля.

Для рухомого складу автомобільного транспорту державного сектора завдання підтримки його у справному стані, а також ремонт вузлів та агрегатів успішно реалізується чітко регламентованою системою контролю та періодичних технічних впливів на підприємствах автомобільного транспорту (АТП) та на авторемонтних заводах (АРЗ). Курс, що проводиться в даний час, на зосередження ремонту автомобілів у виробничих об'єднаннях автомобільної промисловості дозволить укрупнити і спеціалізувати підприємства. На великих спеціалізованих підприємствах з ремонту автомобілів створюються умови широкого застосування найбільш досконалих технологічних процесів, сучасного високопродуктивного устаткування. Цей генеральний напрямок у розвитку авторемонтного виробництва призведе до різкого підвищення якості ремонту автомобілів та найповнішої реалізації його економічних переваг.

В даний час різко виріс парк автомобілів, що належать громадянам. Підтримка цього парку в працездатному стані можливе головним чином на системі автосервісу, що набула широкого розвитку. По всій країні побудовано та введено в експлуатацію цілу мережу станцій технічного обслуговування (СТО), на яких проводиться технічне обслуговування та ремонт особистих автомобілів.

II . Основна частина.

2.1 Основні ушкодження кузовів

У процесі експлуатації елементи та вузли (складальні одиниці) кузова відчувають динамічні навантаження напругою від вигину у вертикальній площині та скручування, навантаження від власної маси, маси вантажу та пасажирів. На кузов і його вузли впливають також значні напруги, що утворюються в результаті коливань його при русі по нерівностях, поштовхах і ударах при наїзді, а також внаслідок похибок в балансуванні вузлів, що обертаються, зміщення центру тяжкості в поздовжньому і поперечному напрямках. Ці напруги викликають накопичення втоми та призводять до руйнувань елементів кузова.

У кузовах автомобілів, що у ремонт, зустрічаються: ушкодження, що виникли внаслідок наростання змін у стані кузова; до них відноситься природне зношування, що виникає в процесі нормальної технічної експлуатації автомобіля, внаслідок постійного впливу на кузов таких факторів, як корозія, тертя, пружна та пластична деформація, та ін; пошкодження, поява яких пов'язана з діями людини, конструктивними недоробками, порушенням норм обслуговування кузова та правил технічної експлуатації, а також спричинена транспортними пригодами (аваріями).

2.2 Підготовка кузовів до ремонту

2.2.1 Приймання кузовів у ремонт

Кузова, що надходять у ремонт, повинні задовольняти вимоги технічних умов на здачу та ремонт автомобілів з відповідною конструкцією кузова. У технічних умовах передбачені допустимі ушкодження кузова та певна його комплектність. Некомплектні кузови або кузови, що потребують ремонту, об'єм, якого перевищує максимально допустимий технічними умовами, як правило, у ремонт не приймають. Зазвичай перевіряють наявність дверей, внутрішньої оббивки сидінь, стекол з обоймами та рамками, вітрового, поворотних та задніх вікон, плафонів, внутрішніх та зовнішніх ручок, декоративних накладок, механізмів: замкових, підйому та опускання скла, обладнання опалення, вентиляції, склоочисників. Зовнішнє миття кузова виробляють у спеціально обладнаному для цієї мети приміщенні зазвичай до розбирання автомобіля на агрегати. Після зовнішнього миття кузов піддають попередньому контролю, при якому виробляють ретельний зовнішній огляд вузлів і деталей, що підлягають обов'язковому зняттю з кузова при його капітальному ремонті (внутрішня оббивка кузова, скла, арматура, декоративні накладки та ін.), для з'ясування їх стану та цілей . Основна мета попереднього контролю - не захаращувати виробничі приміщення непридатними деталями. Потім знімають з кузова всі вузли та деталі, що закривають корпус із внутрішньої та зовнішньої сторін, а також всі агрегати ходової частини автомобілів з кузова несучої конструкції. Для ретельного (остаточного) очищення днища кузова від бруду його повторно промивають.

Зняті з кузова вузли та деталі в залежності від їх стану направляють у відповідні відділення для зберігання, ремонту або на склад брухту, а агрегати ходової частини – в агрегатно-ремонтне відділення. З кузова знімають старе лакофарбове покриття. Розібраний в такий спосіб і очищений від старого покриття кузов проходить докладний контроль, у якому виявляють характер ушкоджень, намічають порядок ремонту визначають трудомісткість ремонтних робіт. Результати попереднього та остаточного контролю вносять у відомість огляду, що є основним документом, що визначає стан кузова до ремонту. У контрольно-сортувальної відомості відзначають три групи деталей: придатні, які потребують ремонту, потребують заміни (непридатні). Копія відомості надходить до майстра відповідної ремонтної ділянки, а оригінал – до бухгалтерії ремонтного підприємства для визначення вартості ремонту кузова.

Потім кузов надходить на ділянку ремонту, де усувають ушкодження.

Схеми технологічних процесів ремонту кузовів легкових автомобілів, автобусів та кабін вантажних автомобілів відрізняються один від одного наявністю на них різного обладнання та механізмів, а також ушкодженнями, характерними для кожної конструкції кузова та способами їх усунення.

Рисунок 5 Загальна схема технологічного процесу ремонту кузовів

2.2.2 Розбирання кузовів

Розбирання кузовів буває часткове і повне в залежності від потрібного ремонту та стану кузова. Часткове розбирання роблять, коли кузов загалом перебуває у хорошому стані і потрібно ремонт лише окремих його частин, пошкоджених у результаті зносу, ослаблення кріплень чи аварії. Повне розбирання роблять, як правило, при капітальному ремонті автомобіля і коли більшість вузлів кузова потребує ремонту.

Вузли кузова можуть бути правильно розібрані тільки при строгому дотриманні певної технологічної послідовності.ності, що виключає можливість поломки та пошкодження деталей. Тому порядок розбирання встановлюється технологічним процесом, який розробляють кожен тип кузова.

При розбиранні кузовів та оперення трудомісткою роботою є відкручування заржавілих болтів, гайок і шурупів, видалення заклепок, роз'єднання панелей, зварених точковим зварюванням. Для видалення кріпильних деталей, що не піддаються відвертанню, можна застосувати один із таких способів: нагріти гайку газовим полум'ям; цей спосіб дуже ефективний і діє швидко; після нагрівання гайка зазвичай легко відвертається; відкусити болт із гайкою кусачками або обрізати ножівкою; відрубати гайку зубилом; просвердлити в головці болта отвір діаметром, рівним діаметру стрижня болта; після свердління головка відпадає, а стрижень болта з гайкою вибивають борідком. Цей спосіб успішно застосовують для болтів, що провертаються, з напівкруглою головкою, що з'єднують дерев'яні деталі; зрізати головку болта чи гвинта газовим полум'ям і вибити стрижень із гайкою із гнізда.

В даний час для полегшення відкручування болтів і гайок, що заржавіли, широко застосовують спеціальні хімічні склади, які при нанесенні на болтові з'єднання частково видаляють продукти корозії на різьбленні, а за рахунок хорошої проникаючої здатності змащують різьблення між болтом і гайкою і тим самим полегшують демонтаж різьбового з'єднання. Зазвичай такі склади випускають в аерозольній упаковці та наносять розпорошенням.

У шурупах, що не піддаються вивертанню внаслідок заїдання або зношування прорізу головки, слід просвердлити головку, а потім, знявши деталь, вивернути або видерти шуруп з дерева. Іржаві гвинти петель дверей нагрівають газовим полум'ям, після чого їх легко вивернути. Розшивку клепаних швів проводять так, щоб не пошкодити панелі, що розбираються, якщо вони не підлягають заміні. Деталі, укріплені точковим зварюванням, відрубують гострим тонким зубилом або просвердлюють місця зварювання через верхній лист панелі з нелицьового боку кузова. Особлива обережність необхідна при розбиранні крихких деталей, що легко піддаються пошкодженню. Деталі, що підлягають списанню в брухт, можуть бути зняті будь-яким способом, що прискорює розбирання аж до їх пошкодження, якщо вони не піддаються зняттю, але за умови, що при цьому не будуть пошкоджені пов'язані з ними придатні деталі.

При повному розбиранні кузовів обсяг робіт і порядок їх виконання значною мірою залежать від конструкції кузова та кількості та характеру пошкоджень. Послідовність розбирання кузова зводиться в основному до зняття подушок і спинок сидінь, внутрішнього обладнання, ручок, поручнів, тримачів, хромованої арматури та декоративних накладок, оздоблювальних рамок, підлокітників, плафонів, внутрішніх перегородок, внутрішньої оббивки, різних механізмів, скла обігрівача та інших деталей та вузлів, встановлених усередині кузова. Для зручності розбирання кузов встановлюють на спеціальний стенд.

2.2.3 Видалення лакофарбових покриттів та очищення кузовів від продуктів корозії

Старе лакофарбове покриття може бути видалено механічним способом за допомогою піскоструминних (дробеструминних) апаратів або механізованим ручним інструментом, хімічною обробкою спеціальними змивками та лужними розчинами.

При дробоструминному очищенні та очищенні механізованим ручним інструментом одночасно з лакофарбовим покриттям видаляються іржа та окалина. Найбільш поширеним абразивним матеріалом для дробоструминної обробки металевих поверхонь є металевий дріб, що випускається промисловістю з розміром зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очищення панелей кузова та оперення, виготовлених з листової сталі товщиною 0,8-1 мм, від старого покриття та отримання необхідної шорсткості оптимальний кут нахилу струменя дробу до оброблюваної поверхні має бути 45°, а тиск повітря – 0,2 – 0,3 МПа. Шорсткість обробленої поверхні повинна бути більше 20 - 30 мкм, що забезпечує високу якість знову нанесеного захисного покриття.

Для здійснення дробоструминної обробки використовують пересувний дробоструминний апарат з ручним пістолетом. У цьому апараті передбачена автоматична регенерація абразивного дробу та подача його в дробоструминний пістолет.

Для видалення продуктів корозії ручним механічним способом використовують різні установки. З цих установок найбільший інтерес представляє голкофрез. Виготовлено голкофрез з прямих відрізків високоміцного дроту з певною щільністю набивання. Такий інструмент може зрізати шар іржі, окалини, металу завтовшки 0,01-1 мм. З ручного механізованого інструменту для очищення поверхні та видалення лакофарбових покриттів використовують також шліфувальні машинки МШ-1, І-144, шліфувальні апарати ШР-2, ШР-6. Даний спосіб очищення застосовують для проведення невеликих обсягів робіт, оскільки він не забезпечує необхідної якості та продуктивності робіт.

Для видалення покриттів хімічним способом застосовують різні змивки. Змивки наносять на поверхню розпиленням або пензлем. Через кілька годин покриття спучується і видаляють його механічним способом, а потім поверхню промивають водою.

2.2.4 Дефектоскопія кузовів

Після видалення старого лакофарбового покриття кузов піддають ретельному контролю з метою відбракування непридатних деталей, підбору придатних, визначення виду та обсягу ремонтних робіт. Від прийнятого способу дефектоскопії та ретельності її виконання значною мірою залежить якість ремонту. Для виявлення дефектів у корпусі кузова, а також для контролю нових деталей, зварних швів застосовують методи неруйнівного контролю.

Технічний стан кузова зазвичай перевіряють зовнішнім оглядом поверхні деталей неозброєним оком або за допомогою найпростіших луп багаторазового збільшення. Цей метод дозволяє виявляти поверхневі тріщини, корозійні роз'їдання, деформації та ін. Вимір спеціальними пристроями, шаблонами дозволяє виявити відхилення геометричних розмірів деталей від початкових (перекоси, прогини та ін.).

Однак зовнішнім оглядом можна встановити лише великі, помітні на око ушкодження. В деяких місцях несучих елементів кузова з'являються тріщини волосяні, які можуть бути виявлені спеціальними способами. Способи, що ґрунтуються на молекулярних властивостях рідини, отримали назву капілярних методів (методи проникаючих рідин). Найбільш поширені мелогасовий та люмінесцентні методи. Гас, маючи гарну змочуваність і малий поверхневий натяг, легко проникає в нещільності. Сутність цього методу полягає в тому, що місце, що обстежується, змочують гасом і насухо протирають або просушують струменем повітря. Потім це місце покривають водяним розчином крейди. Внаслідок вбирання крейдою гасу на крейдяній поверхні утворюється жировий слід, що повторює геометрію виявленої тріщини. Для цього методу дефектоскопії можна використовувати проникають і виявляють склади, що випускаються промисловістю, на основі барвників і емалей. Методом фарб можна виявити тріщини завширшки від 0,005 мм і глибиною до 0,4 мм. Для правильного вибору методу та обсягу ремонту кузова автомобіля, виготовленого із тонколистової сталі, при дефектоскопії кузова слід визначати глибину корозійного руйнування. Для цієї мети застосовують гамма-товщиноміри, засновані на вимірі інтенсивності гамма-випромінювання. Прилад дозволяє виміряти листи завтовшки від 0 до 16 мм, при цьому час виміру не перевищує 30 с.

2.3 Аварійні ушкодження кузовів

Найбільш сильні ушкодження наносяться при фронтальних зіткненнях передньою частиною кузова під кутом 40-45 ° або збоку між двома транспортними засобами, що рухаються назустріч. При таких зіткненнях автомобіля особливо сильно руйнується передня частина кузова, при цьому великі навантаження, що діють, в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках передаються всім суміжним деталям каркаса і особливо його силовим елементам.

При фронтальному зіткненні автомобіля (малюнок 1) передньою частиною кузова в районі лівого переднього крила, лонжерона та лівої фари деформуються панель передка, крила, капот, бризковики, передні лонжерони, рама вітрового вікна та дах. На малюнку це видно лініями, зазначеними пунктиром. Разом з тим невидима деформація передається на передні, центральні та задні стійки з обох боків, передню та задню ліві двері, ліве заднє крило та навіть на задню панель багажника.

Рисунок 1 Фронтальне зіткнення передньої частини кузова

Напрями розподілу навантажень та можливіпри ударі, нанесеному автомобілю в передню частину кузова під кутом 40 - 45 ° (рисунок 2), ушкоджуються передні крила, капот, панель передка, бризковик, передні лонжерони.

Рисунок 2 Зіткнення передньої лівої частини кузова під кутом 40-45°

При ударі збоку передньою частиною кузова (рисунок 3) в районі сполучення передньої панелі з передньою частиною лонжерона і лівого крила деформуються обидва передні крила, панель передка, бризковики лонжерона, капот. Крім того, під дією зусиль, що розтягують, порушується проріз лівих передніх дверей, а під впливом стискаючих зусиль деформуються проріз правих дверей і боковина лівих передніх дверей. При цьому на передні та центральні стійки передаються значні силові навантаження, що викликають їх відхилення від початкового положення.

Рисунок 3 Зіткнення збоку передньою частиною в районі з'єднання передньої панелі з ланжероном та лівим крилом

При ударі збоку (малюнок 4) передньої стійкою кузова з лівого боку значно деформуються ліва передня стійка, рама вітрового вікна, дах, підлога та лонжерони передньої підлоги, панель передка, капот, крила, бризковики, передні лонжерони. При цьому передня частина кузова уводиться вліво; поріг і верхня частина правої боковини сприймають розтягуючі, а центральні та задні стійки - стискаючі навантаження.

Рисунок 4 Зіткнення збоку лівою передньою стійкою

Наявність невидимих ​​деформацій у силових елементах кузова можна встановити проведенням вимірів: за наявності перекосів в лицьових деталях, виступів однієї деталі щодо іншої, неприпустимих проміжків у поєднаннях прорізів з дверима, капотом, кришкою багажника.

З наведених прикладів видно, що в результаті аварій деформація поширюється по сполучених елементів кузова, викликаючи порушення геометрії його прорізів та базових точок підлоги. Усунути такі пошкодження, що вимагають заміни більшої частини деталей та складного ремонту, можна лише за допомогою спеціального обладнання, використовуючи в ремонтних операціях методи гідравлічної та ручної редагування з подальшим контролем геометрії кузова.

2.4 Ушкодження, що утворюються під час експлуатації кузовів

У металевих кузовах зустрічаються також менші пошкодження, що погіршують їх зовнішній вигляд.

Вм'ятини з'являються в результаті залишкової деформації при ударі, неправильному ремонті, а також внаслідок певногочеської складання частин кузова. Вм'ятини можуть бути простими, легко піддаються ремонту, і складними - з гострими загинами та складками, можуть розташовуватися у важкодоступних для ремонту місцях.

Тріщини відносяться до ушкоджень, що часто зустрічаються. Вони можуть з'явитися в будь-якій деталі кузова в результаті перенапруги металу (ударів, вигинів), а також внаслідок неміцного з'єднання вузлів та деталей та недостатньої міцності конструкції.

Розриви і пробоїни можна поділити на прості види нормальної тріщини, що приймають після виправлення металу, і складні, що вимагають при ремонті пошкодженого місця постановки латок.

Обриви в деталях кузова характеризуються величиною відірваної частини панелі чи оперення. Великі урвища часто усувають постановкою нових вставок складного профілю, а іноді роблять повну заміну деталі.

Розтягнуті поверхні металу розрізняють за місцем їх знаходження: на поверхні панелі у вигляді бугра та у відбортовках деталей (розтягнуті)борти та кромки).

Корозія за своїм зовнішнім проявом може зустрічатися у вигляді рівномірної, коли метал руйнується рівномірно по всій поверхні, та місцевої, коли метал руйнується на окремих ділянках; ця форма корозії виявляється за темними плямами або глибокими чорними точками на металі і більш небезпечна, оскільки метал може в короткий термін зруйнуватися з утворенням наскрізних отворів.

Порушення зварних з'єднань зустрічається у вузлах деталей, які з'єднані точковим зварюванням, та у суцільних зварних швах кузова.

Порушення клепаних швів є результатом ослаблення або зрізу заклепок, а також зношування отворів під болти та заклепки.

Прогини, перекоси та скручування зазвичай з'являються внаслідок аварійного навантаження. Перекоси бувають міжвузлові та в площині одного вузла або деталі (перекіс у отворі кузова для дверей, перекіс у самі двері, прогин у порогах підлоги).

Зношування отворів і стрижнів виникають в результаті тертя кочення (осі та отвори в петлях дверей) або ослаблення кріплення вузла заклепками або болтами; зношування поверхонь через систематичне навантаження, що додається до поверхні, наприклад при перевезенні сипких абразивних вантажів в кузовах автомобілів самоскидів.

Конструктивні недоробки вузлів кузова часто призводять не тільки до появи ушкоджень, а й ускладнюють їх ремонт, а іноді й виконання ремонтних операцій до необхідності заміни пошкодженого вузла новим. Конструктивні недоробки в кузові, що ускладнюють його ремонт, мають місце головним чином тому, що на автомобільних заводах недостатньо повно враховують вимоги автотранспортних та авторемонтних підприємств до конструкції кузова.

2.5.1 Методи ремонту кузовів

Ремонт та складання кузовів виконують двома методами - стаціонарним та потоковим. При стаціонарному методі ремонту кузов встановлюють на стенді під час ремонту. Робітник, закінчивши роботи з кузова одному стенді, переходить в інший. При потоковому методі кузов у ​​процесі ремонту послідовно пересувають спеціалізованими робочими постами, на яких виконують певний обсяг робіт в обмежений час. Практика показала, що цей метод найбільш ефективний, прискорює та покращує ремонт кузовів та має ряд переваг у порівнянні зі стаціонарним.

2.5.2 Поточний метод ремонту та збирання кузовів

Основні переваги потокового методу полягають у можливості розмістити інструменти та пристосування в безпосередній близькості від кузовів, що ремонтуються, в послідовності їх застосування, а робітникам - при мінімальних рухах і витраті праці швидко виконувати операції, передбачені процесом; у збільшенні повторності операцій та спеціалізації робітників на певних видах робіт, що дає можливість досягти точності та досконалості їх виконання, підвищити продуктивність праці.

Безліч ремонтних та складальних операцій, що виконуються на кузові, не дозволяє розтягнути їх в одну лінію територіально та чергувати в часі послідовно одну за одною. Отже, необхідний уповільнений ритм потокової лінії та максимальне поєднання ремонтних та складальних операцій на одному робочому місці, щоб довжина лінії потоку не перевищувала довжини виробничих приміщень. При виборі кількості робочих постів на потоковій лінії необхідно, крім довжини шляхів складального відділення, також брати до уваги укомплектованість робочої, сили, потужність підсобних відділень та ділянок, а також необхідність розміщення кузовів з певними інтервалами, що дозволяють виконувати необхідні роботи на кожному посту.

Робота з ремонту і збирання кузовів може проводитися на потоці з кузовами, що пересуваються або нерухомими. Поточна лінія з нерухомими кузовами обслуговується ремонтними бригадами, що ритмічно пересуваються фронтом роботи від стенду до стенду, на кожному з яких вони виконують необхідні операції. На потоковій лінії з кузовами, що пересуваються, кузов переміщається по фронту роботи, послідовно піддаючись всім операціям, які виконуються на певному робочому посту. На кожному посту кузов знаходиться до кінця виконання всіх робіт, запланованих для цього посту, а потім переміщається на наступний пост (стенд). Цей вид потоку є найпродуктивнішим.

p align="justify"> Найбільш раціонально організований ремонт, при якому максимально можлива кількість деталей і вузлів кузова (кабіни), що вимагають ремонту або заміни, заздалегідь ремонтується у відповідних відділеннях кузовного цеху або замінюється готовими запасними частинами. Це скорочує до мінімуму кількість ремонтних операцій на потоковій лінії та, отже, тривалість виробничого циклу.

Ремонт та складання кузовів проводяться на двох паралельно розташованих лініях. На першій лінії - миття кузова, зняття старого лакофарбового покриття, попередній та остаточний контроль, розбирання, ремонт та складання кузова до фарбування; на другий - постановка агрегатів, вузлів та деталей на кузов та остаточне оздоблення його після фарбування. Така побудова процесу виправдала себе на практиці, оскільки дозволяє найбільш раціонально використовувати виробничі площі. Кількість постів розбирання, як і постів всім інших видів робіт (ремонту, складання), залежить від програми заводу.

Для встановлення та переміщення кузовів та кабін автомобілів у фарбувальному відділенні застосовують різні способи: кузова (кабіни) можуть залишатися на візках до виконання всього комплексу фарбувальних робіт; при вступі в фарбувальне відділення кузова (кабіни) встановлюють на стаціонарні стенди (рольгангові конвеєри), розмір яких не перевищує габаритних розмірів кузова (кабіни); кабіни підвішують до візків підвісного конвеєра або монорейки, змонтованого над усіма підготовчими постами і проходить через фарбувальні та сушильні камери.

Ділянки розбирання, ремонту та складання кузовів оснащені необхідним для роботи обладнанням та допоміжними пристроями, призначеними для створення зручностей при використанні ручного електро- та пневмоінструменту, складування вузлів та деталей, знятих з кузова або підлягаючих постановці на нього тощо.

2.6 Методи ремонту кузовів

2.6.1 Ремонт заміною пошкоджених деталей

Розглянемо процеси заміни заднього крила автомобіля після загального розбирання кузова, оскільки даний вид ремонту найчастіше зустрічається у практиці ремонтних підприємств.

Рисунок 6 Заміна заднього крила легкового автомобіля: а – розмітка лінії зрізу крила, б – вирізи на фланцях

Заміну заднього крила, привареного до кузова автомобіля здійснюють наступним чином. Намічають олівцем або крейдою лінію зрізу по всьому периметру старого крила таким чином, щоб залишити смуги шириною 20 - 30 мм на передній частині крила, по арці отвору колеса і верхній частині крила - до фланця (рисунок 6а). Старе крило обережно вирізують по розмітці зачисною машинкою з абразивним відрізним колом або зубилом і ножицями для різання листового металу, щоб не пошкодити внутрішні деталі корпусу, укріплені до кузова під крилом у місцях вирізу. Якщо після видалення старого крила фланці верхньої його частини, що залишилися на кузові, не дозволяють ретельно підігнати нове крило за місцем його кріплення, ці фланці видаляють. Висвердлюють точки контактного зварювання з боку привареного фланця на глибину його товщини і від'єднують фланець від кузова за допомогою плоскогубців або гострого тонкого зубила. Для висвердлювання зварних точок слід використовувати свердло діаметром 6 мм, заточене під кутом 150-160°.Після обрізки крила ретельно підрівнюють та зачищають до металевого блиску поверхні фланців, до яких слід приварювати нове крило. На останньому роблять вирізи радіусом 5 -7 мм з кроком 40 - 50 мм по всьому периметру, що підлягає приварюванню (рисунок 6б). Встановлюють та підганяють за місцем кріплення нове крило і щільно притискають його за допомогою струбцини. Зварювання роблять тільки по крайках викусів у такій послідовності: приварюють у трьох-чотирьох місцях верхню передню частину, потім нижню задню частину зверху в районі ліхтаря, а після цього по арці отвору колеса і т.д. до остаточного приварювання крила. У процесі зварювання і після закінчення зварного шов проковують молотком, використовуючи підтримку, а потім ретельно зачищають шов до металевого блиску.

2.6.2 Виправлення деформованих панелей та отворів механічним впливом

Як правило, вм'ятини в панелях кузовів та оперення, де метал після удару не розтягнутий, вирівнюють видавлюванням або витягуванням увігнутої ділянки до надання йому правильного радіусу кривизни.

При великому розтягуванні металу утворюються випучини, які не можна виправити рихтуванням. Виправлення випучини можна виконувати в холодному або нагрітому стані. Усунення випучини в холодному стані засноване на розтягуванні металу по концентричних кіл або по радіусах від випучини до неушкодженої частини металу (рисунок 7). При цьому утворюється плавний перехід від найвищої частини випучини до поверхні панелі, що її оточує.

Малюнок 7 Спосіб виправлення (б) в панелях кузова випучин (а) без нагрівання:

1 - випучина, 2 - панель, 3 - ділянки панелі, що підлягають розтягуванню ударом молотка, 4 - радіус кривизни панелі після виправлення випучини, 5 - схема напрямку ударів молотка

Значне розтягування металу, що має місце при усуненні випучини рихтуванням в холодному стані, збільшує справжню поверхню металу на ділянці, що ремонтується. Внаслідок цього корозійна стійкість металу погіршується. Тому виправлення нерівних (хвилястих, невеликих увігнутих поверхонь) металевих панелей кузовів та оперення механічним способом рекомендується виконувати розгладжуванням спеціальними пристроями, видавлюванням або витягуванням за допомогою зазначених нижче пристроїв, а випучини правити із застосуванням нагріву.

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (малюнок 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (малюнок 8б).

Рисунок 8 Підтримки(а) для редагування ділянок, закритих внутрішніми панелями та схема редагування з їх допомогою кришки багажника (б): 1 - підтримка,2 - внутрішня панель; 3 - вм'ятина; 4 - рихтувальний молоток; 5 - зовнішня панель.

Рисунок 9 Рихтування незначних вм'ятин на панелях (дахи, дверей, капота та ін.)

Для редагування важкодоступних місць використовують вигнуті підтримки-лопатки (мал. 8а), кінець яких можна ввести між внутрішніми та зовнішніми панелями кузова через зазори або монтажні люки (мал. 8б).

Рихтування незначних вм'ятин на панелях даху, дверей, капота, багажника, крил та інших лицьових панелей та прийоми її виконання показані на малюнку 9.

Виправлення вм'ятин на кузовах, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню (малюнку 10), завжди починають з периферії вм'ятини і просуваються до її центру.

Малюнок 10 Послідовність (1-9) виправлення вм'ятин на деталях кузова, що мають закруглену (овальну) лицьову поверхню

Усунення невеликих деформацій у панелях у деяких випадках можна здійснити за допомогою важеля-притиску. Прийоми роботи з цим інструментом, а також з молотком та важелем-притиском наведені на рисунках 10, 11.

Рисунок 10 Виправлення деформованої ділянки за допомогою важеля-притиску

Малюнок 11 Виправлення вм'ятин за допомогою молотка та важеля-притиску

При використанні для рихтування невеликих деформаційних ділянок спеціального рихтувального молотка (має насічку) та ковадла-підтримкиметал «не пливе», його довжина відновлюється до початкових форм та розмірів.

Для правки перекосів отвору вітрового скла, дверного отвору використовують гідравлічні та гвинтові розтяжки. Правку прогину в даху за допомогою розтяжки показано на малюнку 12а,а перекосу в дверному отворі - малюнку 12б.

Рисунок 12 Правка прогину в даху (а) кузова та усунення перекосу у дверному отворі (б)

2.6.3 Виправлення із застосуванням нагріву

Сутність термічного способу виправлення полягає в тому, що ділянка панелі, що нагрівається, в процесі теплового розширення зустрічає протидію з боку навколишнього холодного металу. В процесіохолодження відбувається зменшення випучини за рахунок того, що нагріті навколо неї ділянки, охолоджуючись, справляють стягуючу дію. Як правило, зону нагрівання слід розташовувати якомога ближче до вершини випучини. Нагрівання здійснюється плямами або смугами за допомогою ацетилено-кисневого пальника до температури 600-650°С. Плями діаметром до 30 мм орієнтують вздовж довгих сторін випучини. Нагрів починають більш жорсткому ділянці і переходять до менш жорсткому. Відстань між центрами плям 70 – 80 мм.

Якщо форма випучини наближається до кульової, то нагрівання здійснюється смужками, що перехрещуються, або смугою, розташованою по схилах випучини. Нагрів кожної наступної лінії виконують після повного остигання попередньої. Якщо є вільний доступ до випучини із зовнішньої та внутрішньої сторон панелі, то для прискорення правки можна поєднати нагрівання з механічним впливом. При цьому саму розтягнуту частину нагрівають невеликими плямами і ударами дерев'яного молотка навколо нагрітої плями вганяють надлишок металу в цю пляму (рисунок 13).

Малюнок 13 Схема правки випучин у нагрітому стані: 1 - зразковий напрямок ударів молотка, 2 - нагріта пляма, 3 - підтримка,

4 - панель

2.7 Відновлення неметалевих деталей

До неметалевих матеріалів, що використовуються в кузовах, відносять різні пластмаси для декоративного оздоблення салонів кузовів, а також оббивні матеріали.

Пошкоджені деталі кузовів та кабін, для виготовлення яких застосовують пластичні маси, у процесі ремонту замінюють новими, тому що технологія їх виготовлення проста та економічна. Деталі, ремонт яких доцільний та економічно виправданий, зазвичай відновлюють склеюванням. Вибір клею для з'єднання пластмасових матеріалів залежить від хімічної природи матеріалу, умов роботи клейового з'єднання та технології його нанесення. Для виготовлення деталей із пластичних мас використовують етрол, поліамід, органічне скло, капрон та ін.

Технологія склеювання складається із звичайних операцій підготовки поверхні, нанесення клею та витримки клейового складу під тиском. Деталі, виготовлені з етролу, склеюють оцтовою кислотою, якою промазують поверхні, що склеюються, а потім з'єднують їх під невеликим тиском і витримують протягом 0,75- 1 год.

Для склеювання поліамідів застосовують розчини поліамідів у мурашиній кислоті або мурашину кислоту. Деталі із пластмаси на основі термореактивних смол склеюють клеєм ні температура, ні волога та ніякі хімічні розчинники. Розриви оббивки, виготовленої зі шкірозамінника або полівінілхлоридної плівки, армованої або не армованої сіткою з синтетичних волокон, усувають підклеюванням вставок поліамідним клеєм ПЕФ-2/10. Склеювання здійснюють при кімнатній температурі з наступною витримкою під пресом протягом 1-1,5 год. Для приклеювання нової оббивки до картону застосовують клей 88НП. Матеріал для пошиття нових деталей оббивки розкроюють за розміткою або шаблонами за допомогою електроніжа. деталі оббивки, що з'єднуються, зшивають з певним кроком рядки на заданій відстані від кромок одинарним або подвійним швом з нелицьового боку оббивки. Для збільшення міцності з'єднання верхньої оббивки подушки сидінь застосовують обточувальні шви з кантом. Зшита оббивка не повинна мати слабкої затяжки, перекосів, зморшок, складок та пошкоджень на лицьовій стороні. Для складання подушок та спинок сидінь застосовують пневматичний стенд, що дозволяє стискати пружини подушок для забезпечення натягу матеріалу.

2.8 Ремонт основних механізмів та обладнання кузовів

До основних механізмів та обладнання кузовів і кабін відносяться замки, склопідйомники та механізми кріплення скла, кістяки сидінь, петлі дверей та капотів, калориферна система опалення та ін. операцій.

Існуючі тріщини в корпусах заварюють, зношені робочі поверхні ремонтують наплавленням або обробкою під ремонтний розмір. Корпусні деталі з обломами вибраковують. Поламані пружини та пружини, що втратили свою пружність, замінюють новими. Обламані гвинти в різьбових з'єднаннях видаляють викручуванням, якщо є можливість захопити їх за частину, що виступає, або висвердлюванням отвору свердлом меншого діаметру, ніж гвинт. У цей отвір вставляють квадратний стрижень, за допомогою якого вивертають решту гвинта. Після видалення гвинта різьблення в отворі проганяють мітчиком. Якщо пошкоджено різьблення в отворі, то отвір заварюють, зачищають напливи металу від зварювання врівень з основним металом корпусу, просвердлюють отвір під різьблення потрібного розміру і нарізають нове різьблення. Ослаблені заклепки підтягують, а підтягування, що не піддаються, зрубують і замінюють новими. Зруйновані манжети, сальники, кільця ущільнювачів і прокладки замінюють новими. Незначні нальоти корозії на поверхні деталей очищають наждачним папером або шабером і змащують гасом. При глибоких слідах корозії пошкоджені деталі замінюють на нові.

При капітальному ремонті кузовів та кабін замки розбирають повністю. Всі деталі ретельно промивають у ванні з гасом і витирають насухо. Після ремонту деталей або їх заміни замок збирають та регулюють.

Технологія ремонту склопідйомників складається з повного їх розбирання, миття, контролю, заміни непридатних деталей новими, складання та подальшого регулювання. Пошкоджені шибки дверей замінюють новими.

До найбільш характерних дефектів остов сидінь відносять подряпини, відшарування хромового покриття і корозію на поверхні верхньої частини остова, деформацію верхньої частини остова, тріщини і обриви у вигинах і місцях паяння, погнутість або обриви лапок кріплень остова до підлоги і поломку кронштейнів. Для відновлення декоративного покриття хромовані деталі знімають та наносять нове покриття. Порушені місця паяння очищають від старого припою та інших забруднень і знову пропаюють. Деталі, що мають тріщини, урвища та інші пошкодження, роз'єднують нагріванням газовим пальником і замінюють новими. Нові частини каркаса виготовляють із безшовної труби, зовнішній діаметр якої дорівнює 25 мм, а товщина стінки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей і капотів полягає в усуненні погнутостей правкою молотком на плиті, тріщин і зношування, заваркою з подальшою механічною обробкою, відновлення отворів під ремонтні розміри. Деталі петель, які мають обломи, замінюють на нові.

2.9 Складання кузова

Технологічний процес складання кузовів зазвичай складається зі складання до фарбування та загального складання після фарбування. Принципово процес загального збирання після фарбування кузова при його ремонті нічим не відрізняється від збирання нового кузова, змінюються лише організаційні форми збирання та співвідношення трудомісткості окремих видів робіт. Складання кузова після капітального ремонту повинно проводитися в тій же послідовності і з тією ж ретельністю, що і збирання нового кузова.

Характерна риса складання полягає в тому, що тут виявляються всі основні недоліки попередніх технологічних операцій. Якщо вони виконані з відступом від технічних умов, то роблять додаткову обробку, припасування та різного роду доробки, що впливають на трудомісткість та якість складання.

При складанні кузовів серйозну увагу приділяють вибору інструментів та пристроїв. Крім універсальних інструментів і пристроїв, які можуть бути використані на будь-якій операції, що відповідає їх призначенню (гайкові ключі, викрутки та ін), широко застосовують і спеціальні інструменти, призначені для виконання однієї певної операції. Застосування спеціальних пристроїв або інструментів спрощує та полегшує процес складання.

Складання будь-якого кузова не можна здійснювати в довільній послідовності. Послідовність складання визначається насамперед конструкцією вузла, що збирається, а також необхідним поділом складальних робіт. Складальні схеми прийнято для наочності зображати так, щоб відповідні вузли та деталі були поставлені у порядку їх введення у технологічний процес складання.

Залежно від якості ремонту, точності виготовлення окремих вузлів і деталей кузова та кількості пригонних робіт розрізняють три основні види складання: за принципом повної взаємозамінності, за принципом індивідуального підгонки та за принципом обмеженої взаємозамінності. Складання за принципом повної взаємозамінності застосовують переважно в масовому та великосерійному виробництві. У дрібносерійному виробництві і тим більше в одиничному виробництві принцип повної взаємозамінності економічно не виправданий і тому він застосовується лише в окремих випадках. Складання за принципом індивідуального підгонки, призначення якого надати деталі точні розміри або ту чи іншу геометричну форму, здійснюється пригонкою деталей, що з'єднуються один до одного. Ця операція зазвичай дуже складна і трудомістка, тому на передових авторемонтних заводах складання за принципом індивідуального підгонки поступово витісняється більш досконалим складанням за принципом обмеженої взаємозамінності.

Найбільш поширеними видами пригоночных робіт при складанні кузова є роботи, пов'язані з постановкою деталей і вузлів, знятих з кузова і ремонту або знову виготовлених; обпилювання; свердління та розгортання отворів за місцем; нарізування різьблення; зачищення; гнучка. Механізація пригоночных робіт при складанні здійснюється головним чином за рахунок застосування універсальних та спеціалізованих інструментів з електричним та пневматичним приводами.

Складання кузовів до фарбування зазвичай пов'язана зі значним обсягом робіт пригонів і проводиться на ділянці ремонту кузова. На кузови легкових автомобілів до фарбування встановлюють попередньо загрунтовані двері, передні та задні крила, капот, облицювання радіатора, бризковики, кришку багажника та інші деталі, що підлягають фарбуванню разом із кузовом.

Складання кузова після фарбування проводять у послідовності, зворотній розбирання кузовів.

III. Техніка безпеки та охорона праці

3.1 Основні положення щодо безпеки праці

Під охороною праці розуміють систему законодавчих актів та відповідних їм заходів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатність трудящих.

Систему організаційних та технічних заходів та засобів, що запобігають виробничому травматизму, називають технікою безпеки.

Систему організаційних, гігієнічних та санітарно-технічних заходів та засобів, що запобігають захворюваності працюючих, називають виробничою санітарією.

Основні положення з охорони праці викладено у Кодексі законів про працю (КЗпП).

Один з основних заходів щодо забезпечення безпеки праці - обов'язковий інструктаж новоприйнятих на роботу та періодичний інструктаж усіх працівників підприємства. Інструктаж проводить головний інженер. Новоприйнятих на роботу знайомлять з основними положеннями з охорони праці, правилами внутрішнього розпорядку, протипожежними правилами та особливостями роботи підприємства, обов'язками працівників щодо дотримання правил техніки безпеки та виробничої санітарії, порядком руху на підприємстві, засобами захисту працюючих та способами надання долікарської допомоги постраждалим.

3.2 Вимоги до технологічних процесів

При технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів необхідно вживати заходів проти їхнього самостійного переміщення. Забороняється технічне обслуговування та ремонт автомобілів з працюючим двигуном (крім випадків регулювання двигуна).

Підйомно-транспортне обладнання має бути у справному стані та використовуватися лише за своїм прямим призначенням. До роботи з цим обладнанням допускаються особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж.

Під час розбирання та збирання вузлів та агрегатів необхідно застосовувати спеціальні знімники та ключі.

Забороняється захаращувати деталями та вузлами проходи між робочими місцями, а також накопичувати велику кількість деталей на місцях розбирання.

Підвищену небезпеку становлять операції зняття та встановлення пружин, оскільки в них накопичена значна енергія. Ці операції необхідно виконувати на стендах або за допомогою пристроїв, що забезпечують безпечну роботу.

Гідравлічні та пневматичні пристрої повинні бути забезпечені запобіжними та перепускними клапанами. Робочий інструмент повинен бути у справному стані.

3.3 Вимоги до робочих приміщень

Приміщення, в яких робітник повинен знаходитися під автомобілем, повинні бути обладнаними оглядовими канавами, естакадами з напрямними запобіжними ребордами або витягами.

Припливно-витяжна вентиляція повинна забезпечувати видалення парів і газів, що виділяються, і приплив свіжого повітря.

Робочі місця повинні бути забезпечені природним та штучним освітленням, достатнім для безпеки виконання робіт.

На території підприємства мають бути обладнані санітарно-побутові приміщення: вбиральні, душові, умивальники (з обов'язковою наявністю гарячої води під час роботи з етилованим бензином).

IV. Висновок

У цій роботі розглянуто технологічний процес ремонту кузовів легкового автомобіля. Докладно розглянуто несправності кузовів, а також процес дефектації деталей та способи усунення дефектів, розглянуто заходи щодо охорони праці та техніки безпеки під час проведення ремонтних робіт.

V. Список літератури

1. "Ремонт автомобілів" С.І. Рум'янцев М. транспорт 1990-327 с.

2.Довідник технолога машинобудівника том 2 М. машинобудування 1988-240с.

3. Основи технології автобудування та ремонт автомобілів М. машинобудування 1991-315 с.

4. Є.С. Ковалів. Технічна експлуатація автомобілів. Москва. Транспорт, 1991.

5.Охорона праці підприємствах автотранспорту Салов Ф.М. М.: 1991

6. Ф.М. Авдонькін «Поточний ремонт автомобілів» М.: «Транспорт» 1988 с. 271

7. Пристрій, технічне обслуговування та ремонт легкових автомобілів. : підручник для поч. проф образів.: С.К. Шестопалов .- М: «Академія» 2006-566с.

8. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» Л.І. Єпіфанов. 2004р.

9. «Слюсар з ремонту автомобілів» А.С. Ковалів 2006р.

10. «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів» В.М. Власів 2004р.

Для найбільш раціональної організації робіт з ТО, ремонту та діагностування автомобілів, його агрегатів та систем складаються різні технологічні карти.

На підставі цих технологічних карт визначається обсяг робіт з технічних впливів, а також проводиться розподіл робіт (операцій) між виконавцями.

Будь-яка технологічна карта є керівною інструкцією для кожного виконавця та, крім того, є документом для технічного контролю виконання обслуговування чи ремонту.

Технологічна карта складається окремо з виду обслуговування (ЕО, ТО-1, ТО-2), а всередині виду обслуговування - за елементами.

При розробці ТП необхідно з урахуванням обсягу виконуваних робіт та їх повторюваності прагнути до найбільш повної та економічно виправданої механізації, всебічного скорочення ресурсних, енергетичних та трудових витрат, полегшення ручної праці.

Оптимальний варіант технологічного процесу ТО та Р автомобілів дозволяє отримати наступні переваги:

Високу продуктивність праці та якість робіт;

Виключити пропуски чи повторення окремих операцій та переходів;

Раціонально використати засоби механізації;

Виконати необхідну організацію та облаштування робочих місць.

2.2 Операційна карта то-2 автомобіля КРАЗ - 250

Загальна трудомісткість ТО-2 - 16 чол ∙ годину (960 чол ∙ хв)

Карта № 1. Контрольно-оглядові роботи.

Трудомісткість - 18,65 чол ∙ хв

Головна » Система охолодження двигуна » Технологічна карта по автомобіля. Технологічна карта щоденного обслуговування автомобіля. Рульове управління (0,45 чол годину)