Преимущества и недостатки различных методов нанесения псм. Методы нанесения антифрикционных смазок на поверхности деталей трубопроводной арматуры Способы нанесение смазки
Виды смазок, ^дним из способов уменьшения сцепления бетона с поверхностью форм является применение различных смазок. Правильно подобранная и хорошо нанесенная смазка обеспечивает легкое освобождение изделия и способствует получению ровной и гладкой его поверхности. 1
Смазка для форм должна удовлетворять следующим условиям:
По консистенции она должна быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С поверхности;
Ко времени выемки изделий из форм смазка должна превращаться в прослойку, не вызывающую сцепления с поверхностью форм, например, порошкообразную или типа пленки, легко разрушаемой при распалубке;
Не оказывать вредного действия на бетон, не приводить к образованию пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать коррозии рабочей поверхности формы;
Не создавать антисанитарных условий в цехах и быть безопасной в пожарном отношении;
Смазка должна быть простой по технологии приготовления и позволяющей механизировать процесс нанесения.
Смазку следует наносить на тщательно очищенную от бетона поверхность; на бетонной пленке, на поверхности с вмятинами, царапинами она не может дать положительных результатов.
Смазки, применяемые на предприятиях сборного железобетона, можно распределить на три основные группы: 1) водные и водно-масляные суспензии, 2) водно-масляные и водно-мыльнокеросиновые эмульсии, 3) машинные масла, нефтепродукты и смеси из них.;
Суспензии, или водные растворы тонкодисперсных минеральных веществ, применяются на заводах, главным образом, при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, меловая, глиняная, шламовая (отходы при шлифовке мозаичных изделий) и др. Эти смазки просты в приготовлении и имеют невысокую стоимость. Недостатком их является легкая размы - ваемость водой, что способствует нарушению смазки при бетонировании; прочность пленок, образуемых суспензионными смазками, довольно высока, и это затрудняет распалубку и очистку форм и изделий.
Известковая и меловая смазки применяются для деревянных поверхностей, известково-глиняная дает сравнительно хорошие результаты на бетонных поверхностях.
Широкое распространение получила водно-цементно-масляная смазка, отличительной особенностью которой является ее стойкость во время укладки бетона и превращение в порошкообразную прослойку, легко счищаемую при съеме изделия. На ряде заводов полностью механизировано приготовление, транспортирование и нанесение этой смазки.
Эмульсионные смазки имеют много различных составов, допускают возможность комплексной механизации их приготовления и нанесения на формы, превосходя в этом отношении многие другие смазки. Наиболее удобны в производственных условиях водно-масляные эмульсии; они не вызывают у рабочих раздражения кожных покровов и слизистых оболочек, не огнеопасны.
На ряде заводов успешно используют водную эмульсию трансмиссионного автотракторного масла и натриевой соли нафтеновой кислоты (мылонафта), вместо которой в качестве эмульгирующего и стабилизирующего компонента можно применять соапсточные отходы, мыльные отходы промышленности или мыло. Трансмиссионное автотракторное масло (нигрол) можно заменить автотракторным маслом (автолом) с увеличением его количества в смазке в 1,2-1,5 раза.
Водно-мыльно-масляные эмульсионные смазки вполне оправдывают себя в условиях вертикального формования изделий (в кассетных установках); их можно наносить на горячие металлические поверхности, имеющие температуру до 100°С. Эти смазки не оставляют на стенках форм пригара и легко очищаются. Внутренние углы и ребра форм, на которые наносить эмульсии затруднительно, следует смазывать солидолом, расплавленным парафином или автотракторным маслом.
Смазка из соапстока (отходы мыловаренного производства) с водой дает относительно большое сцепление бетона с поверхностью формы, поэтому ее следует применять только для. горизонтальных поддонов. Ее наносят на поверхности в горячем виде. Так как применение этой смазки вызывает ржавление металла, необходимо 3-4 раза в месяц смазывать формы машинным маслом.
Машинные масла, керосин, петр о л а ту м и смеси из них составляют самостоятельную группу смазок. Наиболее употребительны масла соляровое, веретенное, автол и отработанное, а также смеси этих масел с керосином в соотношении по весу 1:1.
Широко применяется смазка из солярового масла, солйдола и золы (по весу 1: 0,5: 1,3). Она обеспечивает беспрепятственное распалубливание и приготовляется путем замешивания жидкого солидола и солярового масла при температуре 60°С с последующим добавлением золы ТЭЦ или извести-пушонки. Во время пропаривания изделий соляровое масло почти полностью улетучивается и между бетоном и формой остается порошкообразная прослойка, легко сметаемая с поверхности форм и изделий.
Хорошие результаты дает смазка из солярового масла, солидола и автола (1:1:1), стеарино-керосиновая (1: 3), парафи - но-керосиновая (1:3) и др. Однако применение этих смазок ограничено дефицитностью материалов.
Петролатумно-керосиновая смазка состоит из недефицитных дешевых материалов, она дает малое сцепление бетона с поверхностью формы, не оставляет пятен на поверхности бетона, не расслаивается гтри хранении; ее можно применять при низких температурах (на открытых полигонах).
Недостатком петролатумной смазки, а также смазки из нигрола, растворенного в соляровом масле или керосине, является вредное действие их на кожные покровы, возможность раздражения слизистой оболочки рта и носа при неосторожном обращении со смазкой. Опыт работы крупнейших заводов показал, что устройство вытяжных колпаков над машинами для смазки форм полностью устраняет вредное влияние этих смазок.
На заводах сборного железобетона широко применяются эмульсионные смазки, стоимость которых не превышает 10 Руб /т. Если, например, при производстве изделий в кассетных формах принять стоимость солидоло-соляровой смазки за 100%, стоимость петролатумно-соляровой смазки составит 54%, нигрольно-мыльиой - всего 18-31%. Это объясняется сравнительно низкой стоимостью компонентов эмульсионной смазки и возможностью реже производить профилактическую очистку формовочных поверхностей. Составы рекомендуемых к применению смазок приведены в табл. 6. На расход смазки влияет ряд факторов: консистенция смазки, конструкция и тип форм (горизонтальные, вертикальные) , способ нанесения, смазки (ручной, механический) и качество поверхности форм.
|
Приготовление И нанесение смазок. Весьма эффективным способом приготовления водомасляных эмульсий является гидродинамический преобразователь, так называемый «жидкостный свисток», в котором вследствие колебаний металлической пластинки создаются акустические волны ультразвукового диапазона. Возникающие при этом давления и быстрые движения частиц жидкости дают возможность получать различные эмульсии, т. е. смешивать между собой в обычных условиях несмешивающиеся жидкости, например, бензин с водой, масло с водой и т. д.
Ультразвуковой эмульгатор типа Ленинградоргстроя, работающий на ряде заводов для. приготовления смазочных эмульсий, имеет производительность 100-120 Л/ч (рис. 41). Для приготовления эмульсий используется гидродинамический преобразователь, состоящий из сопла и закрепленной перед ним в четырех точках пластинки. При перекачивании жидкости через сопло в пластинке возбуждаются колебания. Скорость истечения жидкостей и расстояние между соплом и пластинкой подбирают так, чтобы получить резонанс колебаний пластинки; частота колебаний пластинки возрастает до 18-22 тыс. Гц, и из смеси жидкостей получается стойкая эмульсия.
В смесительный бак загружают составляющие - воду, масло и мыльный раствор - в соответствующей пропорции общим объемом 50 Л. Затем включают насос, и смесь циркулирует че-
Рез сопло свистка, в зоне которого происходит интенсивное перемешивание составляющих. Цикл перемешивания длится 10- 15 Мин; за это время весь объем жидкости 3-5 раз проходит через свисток. Готовая эмульсия подается насосом установки в сборный бак, из которого под давлением / 2 з
3-4 Атм подается насосом к распылителям.
Стабильность такой эмульсионной смазки при комнатной температуре составляет около 3 суток.
Для приготовления смазок из однородных продуктов, например растворов машинного масла в керосине, применяют лопастные мешалки. Компоненты, представляющие собой густую или твердую массу, например, пет - ролатум, необходимо подогревать. Петрола - тум в баке или ванне с паровой рубашкой разогревается до капельно-жидкого состояния (при температуре 60-80°С), затем в него с легким перемешиванием вливается керосин. Смазка может храниться длительное время, так как она не расслаивается.
Соапсток при нагреве до 90° полностью растворяется в воде. Известковые, меловые и другие суспензии приготовляют в обычных лопастных растворомешалках или приводных краскотерках; длительное хранение их невозможно, так как они довольно быстро расслаиваются.
Приготовление эмульсионной смазки производится централизованным путем по схеме, показанной на рис. 42.
Нанесение смазки на поверхность удочкой с форсункой производится сжатым воздухом или форсунками, в которых распыление смазки достигается действием центробежной силы.
Однако применять удочки для нанесения смазки в тесных или узких местах затруднительно, например, в нижней части кассетных форм, на криволинейные поверхности и т. д. В этих случаях применяют специальные механизмы.
|
|
Механизм для смазки формующих поверхностей кассетных установок представляет собой тележку с электроприводом, передвигающуюся по рельсам на уровне верха форм. На тележке расположена передвижная каретка с гребенкой перфорированных труб. Обработка одной формовочной полости производится в два приема при движении гребенки сверху вниз и, после горизонтального смещения каретки, снизу вверх.
При нанесении смазки распылителями меньшие потери да* ет применение более вязкой смазки. Верти - кальные формы требуют большего расхода смазки, чем горизонтальные, так как часть смазки стекает, особенно с нагретых поверхностей. Ручное нанесение смазки кистью повышает ее расход, так как при этом смазку наносят слоем излишней толщины (более чем 0,2-0,3 Мм), что, кроме того, ухудшает качество изделий. Наличие выбоин, глубоких вмятин и перекосов форм приводят к скоплению в них излишней смазки, к тому же образуются пятна на поверхности изделий.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г. *
* Снято ограничение срока действия.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Примечания : 1. Материалы, указанные со знаком * , применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2 . Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3 . Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
4 . Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
5 . Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
6 . Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.
Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
7 . Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.
8 . Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:
обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
9 . Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
10 . Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
11 . Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 минут.
Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
12 . Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
13 . Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
14 . Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
15 . Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.
Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.
б) Инструкция по организации пожарно-профилактической безопасности на предприятиях и в организациях Министерства химического и нефтяного машиностроения. Утверждены 24 октября 1969 г.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
23 . При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
24 . К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
Скачать документ
Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)
Закрытое акционерное общество
«Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТАНДАРТ ЦКБА
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 04.04.2008 г. № 24
3 СОГЛАСОВАН:
ОСТ 26-07-2070-86 Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазочные материалы. Марки. Нормы расхода
СТАНДАРТ ЦКБА
Настоящий стандарт распространяется на антифрикционные смазки, применяемые в парах трения (подвижных и неподвижных соединениях) трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее - арматуры).
Стандарт устанавливает перечень антифрикционных смазок, параметры их применения при эксплуатации арматуры и нормы расхода смазок на одно изделие.
2.1 В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты, нормативные документы:
ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия.
ГОСТ 9433-80 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия
ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия
ГОСТ 12026-76 Бумага фильтрованная лабораторная. Технические условия
ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия
ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия
ГОСТ 19782-74 Паста ВНИИНП-225. Технические условия
ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные общего назначения. Технические условия
ГОСТ 25549-90 Топлива, масла, смазки и специальные жидкости. Химмотологическая карта. Порядок составления и согласования
ГОСТ 26191-84 Масла, смазки и специальные жидкости. Ограничительный перечень и порядок назначения
ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия
ОСТ 38.01.408-86
ТУ 38.101891-81 Смазка ВНИИНП-275
ТУ 38.1011062-86 Смазка ВНИИНП-276. Технические условия
3 Обозначения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения и обозначения:
а) АС - атомные электростанции;
б) МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;
в) ТУ - технические условия.
4 Общие положения
4.1 Перечень антифрикционных смазок, применяемых в парах трения арматуры, не имеющих прямого контакта с рабочей средой, их характеристики и область применения приведен в таблице 4.1. Указанные смазки для арматуры заказа МО РФ соответствуют требованиям УП 01-1874-62.
4.2 Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение двух лет со дня вскрытия тары, но не более срока хранения, указанного в стандарте или ТУ на смазку, и должны храниться в крытых складских помещениях, в условиях, предохраняющих от попадания грязи и влаги.
Антифрикционные смазки должны заказываться в упаковке в алюминиевых тубах. В случае поставки антифрикционных смазок в банках из белой жести, последние после их вскрытия должны храниться в крытых складских помещениях в закрытых двухслойных мешках из пластмассы или резины.
Срок хранения в таре завода - изготовителя - в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на конкретную смазку.
4.3 Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную в процессе транспортировки упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям стандартов или технических условий.
4.4 Антифрикционные смазки для пар трения арматуры в зависимости от условий эксплуатации следует применять в соответствии с таблицей 4.1.
4.5 При проектировании, выбор и предварительное назначение смазок производятся в соответствии с таблицами 4.1, 4.2. Окончательный выбор смазок производится на основании положительных результатов испытаний опытных образцов арматуры.
4.6 При обеспечении заданной работоспособности арматуры несколькими смазками, указанными в таблице 4.1, смазка должна выбираться с минимально допустимыми значениями температур, нагрузок, и т.д.
Применение в этих случаях смазок, обеспечивающих работоспособность арматуры в более широком диапазоне параметров эксплуатации, не допускается.
4.7 Антифрикционные смазки, указанные в таблице 4.1, работоспособны в парах трения изделий в условиях тропического климата.
4.8 Нормы расхода антифрикционных смазок для трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и приводных устройств к ней, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2, в расчете на одно изделия приведены в приложении А.
4.9 Если конструкция арматуры отличается от типовой (наличие ручного дублера, масленки, наличие карманов для создания резерва смазки в узле, гидропривода, пневмопривода и т.п.), нормы расхода могут быть уточнены применительно к конкретной конструкции изделия.
4.10 Выбор и предварительное назначение смазок производится в соответствии с указаниями табл. 4.1 и 4.2. На стадии технического проекта для вновь разрабатываемой арматуры или технического задания на модернизацию арматуры разработчиком арматуры составляется и согласовывается ведомость применения смазок в соответствии с требованиями ГОСТ 26191 и химмотологическая карта в соответствии с требованиями ГОСТ 25549.
4.11 Выбор смазки для пар трения арматуры заказов МО РФ, а также допуск к применению по результатам испытаний должен быть согласован с головной организацией по смазкам.
4.12 Металлические материалы пар трения, резинотехнические детали (РТД), подшипники качения должны быть согласованы соответственно с головными организациями по специализации.
4.13 Нормы расхода антифрикционных смазок для арматуры заказов МО РФ, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2 в расчете на одно изделие, приведены в таблице Б.1 приложения Б.
4.14 Пополнение или замена смазки производится в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.
4.15 Условия хранения смазок в изделиях - неотапливаемые складские помещения или навесы при температуре от минус 60 до плюс 65 °С.
4.16 Срок службы смазок для вновь разрабатываемых или модернизируемых конструкций узлов трения арматуры заказов МО РФ определяется головным предприятием по арматуре совместно с головной организацией по смазкам и согласовывается с представителем заказчика при головном предприятии по арматуре.
4.17 При работе с антифрикционными смазками необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в стандартах и технических условиях на смазки, приведенные в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Антифрикционные смазки
|
Марки смазок |
Характеристики смазок |
Область применения |
|
ЦИАТИМ-221 |
Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; морозостойкая, стойкая в агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая. |
Подвижные соединения типа «металл-металл» и соединения типа «металл-резина» (подвижные и неподвижные). Например: шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые червячные передачи; сальники, РТД (кольцо, манжета, прокладка). |
|
ЦИАТИМ-201 |
Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; водостойкая, морозостойкая, радиационностойкая. |
Подвижные и неподвижные соединения типа «металл-металл»; шпиндель - втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники: шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи; сальники, (крепежные резьбы) |
|
Солидол С |
Пластичная смазка гладкой структуры коричневого цвета; водостойкая, стабильна при хранении, обладает хорошими защитными свойствами. |
|
|
ВНИИНП-232 |
Пастообразная смазка без комков от темно-серого до черного цвета; радиационностойкая |
Нагруженные подвижные и неподвижные соединения (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, сальники, неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы) |
|
ВНИИНП-225 |
Пастообразная смазка черного цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая |
|
|
ВНИИНП-275 |
Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-желтого цвета; термостойкая, радиационностойкая |
Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники) |
|
ВНИИНП-276 |
Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-бежевого цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам, радиационностойкая |
Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, упорные шариковые подшипники) |
|
Примечание: Суммарная доза радиации за весь срок службы смазочного материала согласовывается разработчиком арматуры с головной организацией по смазкам. |
||
Таблица 4.2 - Условия применения антифрикционных смазок в парах трения арматуры
|
Наименование пары трения |
Характер движения |
Параметры работы пары трения |
Марка смазки |
Скорость, м/с, не более |
Температура, °С |
Ресурс, циклы, не менее |
|
|
Шпиндель-втулка резьбовая |
Вращательно-поступательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Шток-втулка |
Возвратно-поступательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +160 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Подшипники скольжения |
Вращательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
Подшипники качения упорные шариковые |
Вращательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +100 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Зубчатые и червячные передачи |
Вращательное |
от -60 до +80 |
|||||
|
Шпоночные и шлицевые соединения |
Возвратно-поступательное |
ЦИАТИМ-221 |
|||||
|
ЦИАТИМ-201 |
|||||||
|
Возвратно-поступательное |
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
|||||
|
Поршень-РТД |
|||||||
|
Корпус-РТД |
Неподвижное |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы) |
от -60 до +350 |
ВНИИНП-232 |
|||||
|
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||||
|
Примечания 1 - Смазку ВНИИНП-275 применяется в парах трения арматуры АС, эксплуатирующихся в интервале температур от +160 до +200 °С при суммарной дозе радиации не ниже 10 6 рад. 2 - Смазка ЦИАТИМ-221 может быть заменена на другие, не вызывающие деформации РТД смазки, по согласованию с НПФ «ЦКБА». |
|||||||
Приложение А
(справочное)
Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней
Таблица А.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры
|
Наименование изделия |
Варианты исполнений |
Марки смазок |
|||||
|
до 50 включ. |
от 50 до 150 |
от 150 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1200 до 2400 |
|||
|
Задвижки |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 80 до 128 |
от 180 до 284 |
от 340 до 500 |
от 550 до 1150 |
|
|
2 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
от 95 до 131 |
от 150 до 400 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
от 80 до 125 |
от 150 до 238 |
от 250 до 350 |
|||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201, Солидол С |
от 95 до 131 |
от 150 до 400 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
от 75 до 119 |
от 125 до 175 |
||||
|
Запорные клапаны |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 70 до 120 |
от 160 до 210 |
|||
|
2 Подвижные соединения |
ВНИИНП-275 |
от 80 до 120 |
|||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
4 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201, Солидол С |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
||||||
|
Регулирующие клапаны и регуляторы |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 125 до 150 |
||||
|
2 Подвижные соединения |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
4 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
||||||
|
Предохранительные и обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны |
1 Подвижные соединения (предохранительные клапаны) |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 70 до 100 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны) |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 150 |
от 175 до 350 |
от 450 до 850 |
|||
|
2 Подвижные соединения (предохранительные клапаны) |
ЦИАТИМ-221, ЦИАТИМ-201, Солидол С |
от 1,5 до 2,5 |
|||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны, обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны) |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 150 |
от 175 до 350 |
от 450 до 850 |
|||
Таблица А.2 - Нормы расхода смазок на 1 электропривод
|
Наименование изделия |
Варианты исполнения |
Марки смазок |
Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра арматуры, г |
|
Тип М (Мкр. на выходном валу 5 - 25 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 100 до 150 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
||
|
Тип А (Мкр. на выходном валу 25 - 100 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 150 до 200 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
||
|
Тип Б (Мкр. на выходном валу 100 - 250 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 200 до 250 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 80 до 100 |
|
|
Тип В (Мкр. на выходном валу 250 - 1000 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 250 до 500 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 125 |
|
|
Тип Г (Мкр. на выходном валу 1000 - 2500 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 500 до 1000 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 125 до 175 |
|
|
Тип Д (Мкр. на выходном валу 2500 - 10000 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 1000 до 1200 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 175 до 250 |
|
|
Планетарно-винтовой привод типа Б |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
|
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
Приложение Б
(справочное)
Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для заказов МО РФ арматуры и приводных устройств к ней
Таблица Б.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры
|
Наименование изделия |
Варианты исполнения со смазкой |
Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра, г |
|||||||||||||
|
Задвижки |
Пары трения: шпиндель-втулка резьбовая, крепежные резьбовые соединения собраны на смазке ВНИИНП-232. |
||||||||||||||
|
Подшипники упорные качения собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные сильфонные с ручным управлением |
1. ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
2. ВНИИНП-276 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные и регулирующие с ручным управлением |
Подвижные соединения собраны на смазке 1. ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
2. ВНИИНП-276 |
|||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные с пневмоприводом |
|||||||||||||||
|
Клапаны и распределители с электромагнитным приводом и ручным дублером |
Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Клапаны предохранительные с ручным дублером |
Подвижные и неподвижные соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
||||||||||||||
|
Регуляторы |
РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Электроприводы задвижек |
Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
Приложение В
(справочное)
Методы нанесения антифрикционных смазок на поверхности деталей трубопроводной арматуры
В.1 Общие положения
Материалы, применяемые для подготовки поверхности деталей с целью нанесения антифрикционных смазок, смазки, нормы их расхода приведены в таблице В.1.
Таблица В.1 - Нормы расхода материалов, применяемых для подготовки поверхностей деталей под смазки
|
Наименование материала |
Нормативный документ |
Норма расхода на 1 м 2 поверхности, кг |
|
Тринатрийфосфат |
||
|
Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10 |
||
|
Керосин технический |
ОСТ 38.01.408 |
|
|
Масла индустриальные |
||
|
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы |
||
|
Калий двухромовокислый |
||
|
Бумага фильтровальная |
||
|
Спирт этиловый технический |
||
|
Солидол синтетический |
||
|
Ерши капроновые * |
1 шт. на 4000 изделий |
|
|
Кисти и щетки малярные |
1 шт. на 4000 изделий |
|
|
Поропласт полиуретановый эластичный * |
||
|
Примечание - Материалы, отмеченные знаком « * », применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке. |
||
В.1.2 Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
В.1.3 Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
В.1.4 Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
В.1.5 Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
В.1.6 Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны.
При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями. Обезжиривание резьбовой части шпинделя в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
В.1.7 Материалы для промывки и обезжиривания арматуры заказов МО РФ должны быть согласованы заказчиком.
В.1.8 Обезжиривание подшипников качения следует производить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
В.1.9 Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
В.1.10 Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей арматуры заказов МО РФ).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
В.1.11 Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 мин.
Сильфонные сборки арматуры заказов МО РФ следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 мин. в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
В.1.12 Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
В.1.13 Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
В.1.14 Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих защиту смазываемых поверхностей от грязи и влаги.
В.1.15 Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры.
В.1.16 Основной способ нанесения антифрикционных смазок - при помощи кисти. Слой смазки должен быть сплошным и равномерным. Особое внимание обратить на трущиеся поверхности резьб и другие труднодоступные места.
В.1.17 Смазку солидол синтетический допускается наносить окунанием.
В.1.18 Смазку ВНИИНП-232 следует наносить с помощью тампона из замши. Допускается наносить смазку ВНИИНП-232 с помощью кисти. Не допускается использовать загустевшую смазку ВНИИНП-232, не обеспечивающую равномерного слоя. В этом случае смазка ВНИИНП-232 разбавляется маслом индустриальным «20» в количестве до 15 % от массы с последующим тщательным перемешиванием до однородной, не имеющей комков массы.
В.1.19 В случае повреждения слоя смазки при установке детали в узел, смазка должна быть восстановлена путем повторного нанесения по п.п. В.1.16 - В.1.18.
В.2. Требования безопасности
В.2.1 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазок необходимо руководствоваться общими правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения.
В.2.2 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки должны выполняться следующие условия:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха.
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечивать защиту работников от попадания растворителя.
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
В.2.3 К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
|
Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА» |
В.П. Дыдычкин |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Первый заместитель генерального директора - директор по научной работе |
Ю.И. Тарасьев |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Заместитель генерального директора - главный конструктор |
В.В. Ширяев |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Заместитель главного конструктора - начальник технического отдела |
С.Н. Дунаевский |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Начальник отдела 112 |
А.Ю. Калинин |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Заместитель начальника отдела 112 |
О.И. Федоров |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Инженер-исследователь 1 категории отдела 112 |
Е.П. Никитина |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Исполнитель: |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Е.Ю. Филимонова |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
СОГЛАСОВАНО: |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Председатель ТК 259 |
М.И. Власов |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Представитель заказчика 1024 ВП МО РФ |
ГОСТ 9.054-75 Группа Т99 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Единая система защиты от коррозии и старения КОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ И ИНГИБИРОВАННЫЕ Методы ускоренных испытаний защитной способности Unified system of corrosion and ageing protection.
Дата введения 1976-07-01 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N 1230 дата введения установлена 01.07.76 ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 8-80, 10-85, 3-86, 3-90). 1. МЕТОД 1Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги на образцах. 1.1. Отбор образцов 1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям, установленным нормативно-технической документацией на эти материалы. 1.2. Аппаратура, материалы, реактивы
1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппаратуру, материалы и реактивы: 1.2.2. Требования к устройству камер с автоматическим регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха, способам создания, поддержания и регулирования режимов в рабочем объеме камеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.308-85 . 1.2.3. При использовании для испытаний камеры с неавтоматическим регулированием относительной влажности и температуры воздуха соотношение объема камеры и площади поверхности металлических пластинок должно быть не менее 25 см на 1 см. Для выравнивания параметров режима в камере должна быть предусмотрена циркуляция воздуха со скоростью не более 1 м/с. 1.2.4. В камере для испытаний должен быть обеспечен заданный режим в течение всего времени испытаний. 1.2.5. Для испытаний применяют пластинки поверхностью [(50,0x50,0)±0,2] мм, толщиной 3,0-5,5 мм. 1.2.6. Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна превышать 0,006 мм. 1.2.7. Шероховатость поверхности пластинок () должна быть в пределах 1,25-0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 . 1.2.8. Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из сторон, на расстоянии 5 мм от края. 1.2.9. Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью. 1.3. Подготовка к испытаниям
1.3.1. Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают. 1.3.2. Одну пластинку помещают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке результатов). 1.3.3. Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки, подвешенные на крючки вертикально, погружают на 1 мин в консервационный материал при температуре 20 °С - 25 °С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии в течение времени, установленного технической документацией на данный консервационный материал, но не менее 1 ч для масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий. 1.3.4. Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем 1 мм с помощью трафарета или одним из способов, указанных в приложении 2. 1.3.5. Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в вертикальном положении. 1.3.4, 1.3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1). 1.3.6. Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно быть не менее 50 мм. 1.3.7. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм. 1.3.8. Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом необходимости промежуточных съемов образцов. 1.3.9. В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30-35 мм от дна. 1.4. Проведение испытаний
1.4.1. Испытания проводят по трем режимам: без конденсации, с периодической и постоянной конденсацией влаги на образцах. 1.4.2. Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2) °С и относительной влажности 95%-100%. 1.4.3. Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый цикл испытаний состоит из двух частей. 1.4.2, 1.4.3. 1.4.4. Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре (49±2) °С и относительной влажности 100%. 1.4.5. Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима. 1.4.6. Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на консервационный материал или в соответствии с целью проведения испытаний. 1.4.7. В процессе испытаний производят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени появления первого коррозионного очага. 1.4.8. Вынужденные перерывы, превышающие 10% общего времени испытаний, должны быть зафиксированы и учтены при оценке защитных способностей материалов. 1.4.9. После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной бензином, а затем промывают бензином и осматривают. 1.5. Обработка результатов
1.5.1. Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв, а также изменение цвета на меди до зеленого, темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии - до светло-серого. 1.5.2. Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в нормативно-технической документации на испытуемый материал. 1.5.3. За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде: 1.5.4. Для оценки защитной способности консервационных материалов по площади коррозионного поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки. 1.5.5. Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из прозрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т.п.), с нанесенной на него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки [(50,0x50,0)±0,2] мм. 1.5.6. Определение площади коррозионного разрушения на пластинках других размеров производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.308-85 . 1.5.7. (Исключен, Изм. N 4). 1.5.8. Защитную способность консервационных материалов можно определить по изменению цвета и блеска поверхности металлической пластинки. 1.5.9. Изменение блеска и цвета поверхности пластинки допускается определять также путем измерения отражательной способности поверхности пластинки согласно требованиям ГОСТ 9.308-85 . 1.5.10. Допускается оценивать защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов по изменению массы за время испытаний. Оценку защитных способностей весовым методом проводят по показателю коррозии () в г/м, вычисляемому по формуле где - изменение массы пластинки, г; 1.5.11. Защитную способность консервационных материалов оценивают по среднему арифметическому результату значений, определенных на параллельно испытываемых пластинках. 2. МЕТОД 2Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов (кроме рабоче-консервационных масел), нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере повышенных значений температуры и относительной влажности воздуха при воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги на образцах. 2.1. Отбор образцов - по п.1.1. 2.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2. 2.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4. 2.4. Проведение испытаний
2.4.1. Испытания проводят циклами. 2.4.2. Подачу сернистого ангидрида в камеру и контроль его содержания осуществляют по ГОСТ 9.308-85 . Допускается применять другие способы подачи сернистого ангидрида и другие способы контроля его содержания в камере, обеспечивающие поддержание заданного режима. 2.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8. 2.5. Обработка результатов - по п.1.5. 3. МЕТОД 3Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере соляного тумана. 3.1. Отбор образцов - по п.1.1. 3.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2. 3.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4. 3.4. Проведение испытаний
3.4.1. В камере устанавливают температуру (35±2) °С и создают атмосферу соляного тумана распылением 5%-ного раствора хлористого натрия. 3.4.2. Дисперсность и водность соляного тумана контролируют по ГОСТ 15151-69 . 3.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8. 3.5. Испытания допускается проводить по методу, изложенному в приложении 3. 3.6. Обработка результатов - по п.1.5. 4. МЕТОД 4Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в растворе электролита. 4.1. Отбор образцов - по п.1.1. 4.2. Аппаратура, материалы, реактивы: 4.3. Подготовка к испытаниям
4.3.1. Металлические пластинки подготавливают по пп.1.3.1-1.3.3. 4.3.2. Готовят электролит (раствор солей в дистиллированной воде), рецептура которого приведена в табл.1. Таблица 1
4.3.1, 4.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 4). 4.3.3. Готовят 25%-ный раствор углекислого натрия в дистиллированной воде. 4.3.4. Устанавливают рН электролита в пределах 8,0-8,2 путем добавления раствора углекислого натрия, подготовленного по п.4.3.3. 4.4. Проведение испытаний
4.4.1. Пластинки с нанесенными на них консервационными материалами погружают в раствор электролита, в котором выдерживают при комнатной температуре в течение времени, установленного нормативно-технической документацией на консервационный материал, но не менее 20 ч. 4.4.2. Уровень электролита в стакане должен быть на 10-15 мм выше верхнего края пластинок. Расстояние от нижних граней пластинок до дна стеклянного стакана должно быть не менее 10-15 мм. 4.4.3. После испытаний пластинки протирают, промывают opганическими растворителями и осматривают. 4.5. Обработка результатов - по п.1.5. 5. МЕТОД 5Сущность метода заключается в определении способности масел вытеснять бромистоводородную кислоту с поверхности металлической пластинки. 5.1. Отбор образцов - по п.1.1. 5.2. Аппаратура, материалы, реактивы: 5.3. Подготовка к испытаниям
5.3.1. Металлические пластинки подготавливают по п.1.3.1. 5.3.2. Готовят 0,1%-ный раствор бромистоводородной кислоты. 5.4. Проведение испытаний 5.4.1. В стеклянный стакан наливают не менее 200 см испытываемого консервационного материала, в другой стакан - раствор бромистоводородной кислоты. 5.4.2. Пластинку погружают не более чем на 1 с в раствор бромистоводородной кислоты, затем извлекают из раствора и 12 раз в течение 1 мин погружают в испытуемое масло при комнатной температуре. 5.4.3. Пластинки подвешивают и выдерживают на воздухе при комнатной температуре в течение 4 ч, затем промывают органическими растворителями и осматривают. 5.5. Обработка результатов - по п.1.5. 6. МЕТОД 6Сущность метода заключается в выдерживании консервационных и рабоче-консервационных масел, нанесенных на стальные пластинки, находящиеся в контакте с медью, в условиях повышенных температуры и относительной влажности воздуха при непрерывной конденсации влаги в первой части цикла. 6.1. Отбор образцов - по п.1.1. 6.2. Аппаратура, материалы, реактивы: бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76 ; 6.3. Подготовка к испытанию
6.3.1. Стальные пластинки обрабатывают шлифовальной шкуркой со всех сторон до шероховатости от 1,25 до 0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 , затем промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г. 6.3.2. После взвешивания стальные пластины промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги, подвешивают на стеклянные крючки и погружают на 1 мин в испытуемое масло при температуре помещения, затем выдерживают на воздухе в течение 1 ч. Медные пластинки консервационным материалом не покрывают. 6.3.3. Собирают прибор согласно принципиальной схеме (см. черт.2 приложения 4). 6.3.4. Наружную часть стеклянных ячеек промывают бензином, спиртом и устанавливают в камеру влажности. 6.4. Проведение испытания
6.4.1. Подготовленные металлические пластинки (п.6.3) помещают на горизонтальную поверхность стеклянной ячейки (черт.2 приложения 4). 6.4.2. После установки металлических пластинок включают ультратермостат и камеру влажности. 6.4.3. Время начала испытаний отсчитывают с момента достижения температуры паровоздушного пространства в камере влажности (50±1) °С, температуры воды в ультратермостате (30±1) °С. 6.4.4. Испытания проводят циклами. Каждый цикл состоит из двух частей: 7 ч испытаний на заданном режиме и 17 ч при отключенных камере влажности и ультратермостате. 6.4.5. Продолжительность испытаний устанавливают в нормативно-технической документации на масло или в соответствии с целью испытаний. 6.4.6. По окончании испытаний пластинки извлекают и промывают в бензине. Продукты коррозии с поверхности стальных пластинок снимают ингибированной 20%-ной соляной кислотой, погружая на 5 мин в раствор, при этом продукты коррозии с поверхности пластинок удаляют жесткой кистью или щеткой, затем промывают от кислоты под струей водопроводной воды, дистиллированной водой, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г. 6.5. Обработка результатов
6.5.1. Оценку защитной способности масла проводят по изменению массы стальных пластинок по формуле п.1.5.10. 6.5.2. За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений. 6.6. Точность метода
6.6.1. Сходимость 6.6.2. Воспроизводимость Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, приведенного в табл.2. Таблица 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙПРИЛОЖЕНИЕ 1
_______________ ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНОСПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНОК Пластичные смазки наносят на металлические пластинки тремя способами: 1. Нанесение смазки растиранием
1.1. Смазку наносят на одну сторону поверхности пластинки вручную с последующим растиранием пластинки о пластинку. 1.2. Толщину слоя смазки контролируют взвешиванием на аналитических весах с погрешностью не более ±0,0002 г. Толщину () слоя смазки, мм, вычисляют по формуле где - масса пластинки со смазкой, г; 1.3. Другую сторону пластинки и боковые поверхности защищают лакокрасочным покрытием или той же смазкой. 2. Нанесение смазки с применением ножевого устройства
2.1. Для нанесения слоя смазки на металлическую пластинку применяют устройство (см. чертеж), которое состоит из корпуса 1, на рабочей поверхности которого имеется квадратный вырез размером [(50,0x50,0)±0,2] мм, переходящий в цилиндрический; подвижной площадки 2, выполненной совместно с ходовым винтом, подающей гайки 10, приводящей в поступательное движение ходовой винт с площадкой; ножа 5, перемещающегося вдоль стола по направляющим 6; пластинчатых пружин 9, которые прижимают друг к другу притертые поверхности стола и ножа; индикатора 7, обеспечивающего измерения перемещений площадки и толщины слоя смазки 4 с погрешностью не более ±0,002 мм; металлической пластинки 3, на которую наносится смазка; кронштейна 8 для закрепления индикатора. 2.2. Подготовка устройства
2.3. Нанесение смазки на металлическую пластинку
(Измененная редакция, Изм. N 4). 2.4. Незащищенную поверхность пластинки и боковые грани защищают от коррозии по п.1.3. 3. Нанесение смазки погружением
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНАПРИЛОЖЕНИЕ 3 МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА 1. Отбор образцов для испытаний, их подготовку, режим испытаний, контроль на водность, дисперсность, обработку результатов производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 2. Аппаратура
3. Подготовка к испытаниям
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное). АППАРАТУРА ДЛЯ МЕТОДА 6ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Черт.1. Стеклянная ячейкаСтеклянная ячейка 1 - отводная трубка; 2 - горизонтальная поверхность стеклянной ячейки Черт.2. Принципиальная схема прибора для проведения испытанийПринципиальная схема прибора для проведения испытаний 1 - камера влажности; 2 - ультратермостат; 3 - ртутные стеклянные ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Введено дополнительно, Изм. N 3). ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г.* * Снято ограничение срока действия. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Примечания: 1. Материалы, указанные со знаком*, применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С. Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить. Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С. Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями. Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния. Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком. Подготовить подшипники качения к нанесению смазки: обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут. Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте. Контроль чистоты поверхности следует производить: а) визуальным осмотром; б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры). При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой. Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку. Сушка деталей после обезжиривания должна производиться: а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя; б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя. Температура воздуха - от 10 до 30 °С. Время сушки - от 10 до 30 минут. Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С. Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально. Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом. Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С. Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов. Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги. (Измененная редакция, Изм. № 3). При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки: а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха: б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя; в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами; г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками. На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия. К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
