Способ нанесения смазки на поверхности. Преимущества и недостатки различных методов нанесения псм. Разбрызгивание с помощью форсунок

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г.*

* Снято ограничение срока действия.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Примечания: 1. Материалы, указанные со знаком*, применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.

Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.

Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.

Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.

Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.

Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.

Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:

обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.

Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.

Контроль чистоты поверхности следует производить:

а) визуальным осмотром;

б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).

При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.

Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.

Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:

а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;

б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.

Температура воздуха - от 10 до 30 °С.

Время сушки - от 10 до 30 минут.

Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.

Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.

Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.

Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.

Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.

Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:

а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:

б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;

в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;

г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.

На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.

К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.

Карты смазки и способы смазки

Карты смазки. В каждой инструкции по эксплуатации башенного крана имеется карта смазки крана, включающая схему крана.

На схеме указываются смазываемые точки и их номера; в карте приводятся номера смазываемых точек, наименование механизма или детали, подлежащих смазке, способ смазки, режим и количество смазки в смену на каждую смазываемую деталь, наименование смазки и расход ее в течение года. В табл. 23 приведена часть карты смазки крана БКСМ-3.

При эксплуатации башенного крана следует строго придерживаться указаний, содержащихся в карте смазки. Несвоевременная смазка приводит к быстрому износу машины и повышенному расходу энергии. Обильная смазка так же вредна, как и недостаточная.

Новый кран следует смазывать обильнее, чем кран, бывший в работе. Так, например, масленки, заправляемые обычно одич раз в сутки, в первые 10-15 дней следует заправлять два раза в смену.

Спустя 10-15 дней следует перейти на обычный режим смазки, указанный в карте смазки.

Способы смазки. При смазке механизма необходимо принимать меры, предотвращающие попадание в смазочные материалы посторонних загрязняющих примесей. Пыль, песок и другие вредные примеси, попадая между трущимися деталями, вызывают быстрый износ деталей, что ухудшает их эксплуатацию и приводит к преждевременному ремонту.

Смазку наносят на трущиеся поверхности различными способами. Жидкую смазку подают посредством масленок (рис. 197, а, б, в, г) и колец (рис. 197, д), непрерывно по фитилям или каплями из бачка (рис. 197, е) через определенные промежутки времени (фитильная и капельная смазка), под давлением от насоса особого устройства (рис. 197, ж) или заливают в корпус редуктора (рис. 197,з).

Густую смазку подают под давлением с помощью шприца (рис. 197, и), намазывают на открытые передачи или вручную набивают в корпусы подшипников лопаточками.

Таблица 23

Рис. 197. Способы нанесения смазки на трущиеся поверхности

Таблица 24

При смазке следует руководствоваться следующими основными правилами.
1. Перед нанесением новой смазки очищать смазываемую де^ таль от грязи и старой смазки и промывать керосином, после чего насухо вытирать.
2. При подаче густой смазки под давлением проверять, дошла ли смазка до трущихся поверхностей; при этом сначала под давлением должно выходить старое масло темного цвета, а потом новое - светлого цвета. Если этого не наблюдается, необходимо прочистить весь маслопровод от грязи и старой смазки.
3. Проверять качество смазочного материала на отсутствие воды и других примесей. Консистентные мази, кроме того, не должны содержать комков и посторонних примесей, что проверяется растиранием смазки на пальцах. Жидкие масла перед употреблением желательно профильтровать.
4. Хранить смазочные материалы в закрытой чистой посуде отдельно по видам и сортам.
5. Не производить смазку на ходу машины.
6. Экономно использовать смазочные материалы и не расходовать их сверх установленной нормы.

Для стальных канатов применяют мази или их заменители, приведенные в табл. 25.

Таблица 25

Стальные канаты имеют пеньковую сердцевину, пропитанную. смазкой, которая и является постоянным источником смазки прядей каната. Кроме того, необходима дополнительная регулярная смазка канатов.

При приготовлении мазей составы, подлежащие смешиванию, подогревают до 60°.

Канаты смазывают перед первоначальной установкой их на кран, а также всякий раз при новом монтаже крана. Лучший способ смазки каната - погружение его перед установкой на сутки в бак с минеральным маслом.

Для покрытия 1 пог. м каната диаметром от 8 до 21 мм требуется 30-40 г мази (указанных выше составов). При покрытии смазкой новых, не бывших в употреблении канатов норма расхода марки увеличивается на 50%. Смазку канатов можно производить вручную с помощью пропитанных мазью концов или тряпок или механически, пропуская канаты через ванну, наполненную мазью. Конструкции приспособлений для этой цели приведены на рис. 198.
При набивке подшипников смазку закладывают на 2/3 емкости корпуса.

Для данного анализа рассмотрю каждый вид болеее подробно, это позволит иметь точные представления о методе и оценить плюсы и минусы его. Способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки.

Способ механического размазывания. Требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи пластичной смазки к месту ее нанесения.

Способ выдавливания с последующим размазыванием. Этот способ так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается.

Способ окунания в разогретую смазку. Требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду.

Способ пневматического или механического распыления разогретой консистентной смазки. Способ так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование.

Способ индивидуального смазывания . Основной характерной особенностью и недостатком индивидуального способа является то, что обслуживание использующихся при его применении смазочных устройств (маслёнок различной конструкции) занимает значительное время. Это особенно ощутимо в тех случаях, когда для обслуживания машины предназначено несколько масленок и находятся они на значительном расстоянии друг от друга.

Способ центробежного нанесения пластичных смазок на поверхности. При котором консистентная смазка наносится на поверхности под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса нанесения консистентной смазки без изменения ее агрегатного состояния, нанесение ее на поверхность осуществляется вращающимся ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями через щель корпуса, в котором вращается ротор. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:

• 1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность.
• 2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее.
• 3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом.
• 4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями.
• 5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева.
• 6. Отсутствие потерь консистентной смазки.

Способ централизованного смазывания . Способ производится с помощью насоса ручным или автоматическим способом. Через трубки - пластичная смазка нагнетается непосредственно к трущимся поверхностям или в центральный распределитель, откуда поступает к смазываемым местам. Централизованное смазывание совершеннее индивидуального, так как обеспечивает лучшее качество и экономию времени на обслуживание машин.

В зависимости от того, как используется пластичный смазочный материал в процессе смазывания, различают две смазочные системы - проточную и циркуляционную.

При проточной системе пластичная смазка поступает в зону трения, а после смазывания трущихся поверхностей вытесняется за пределы механизма; Т.о. оно используется только однократно. Способы подачи различны: ручной, фитильный, капельный, путем набивки и т.д.

Способ циркуляционной системы . Характеризуется тем, что ПСМ, поступая в зону трения из емкости (бака, резервуара, картера), снова возвращается в ёмкость, циркулируя многократно между нею и комплексами трения. При этом циркуляция принудительная. При принудительной циркуляции ПСМ поступает в комплексы трения под действием силы тяжести, а также подаётся насосом или сжатым воздухом.

Устройства для смазывания консистентными смазочными материалами относятся к проточным системам. Это объясняется тем, что густые смазки, использованные однажды, теряют свои смазочные свойства и не могут быть использованы вторично. Густая смазка подаётся к комплексу трения под давлением - вручную шприцем, автоматически пружиной, насосом.

Устройства для индивидуального смазывания различают по способу - ручному и автоматическому.

При ручном способе трущиеся поверхности поливают периодически смазкой из маслёнки или с помощью шприца через специально предусмотренные отверстия, которые часто для защиты от грязи закрывают масленками, например, с шариковым клапаном. Тогда смазка (густая или жидкая) подается с помощью шприца.

Колпачковая масленка применяется для подачи густой смазки; завинчиванием колпачка масленки создается давление, при котором смазка подается к смазываемой поверхности.

Недостатком рассмотренных устройств является то, что рабочему приходится повторять операцию смазывания.

Масленки автоматического действия обеспечивают лучшие условия смазывания и сокращают время обслуживания оборудования (фитильная масленка).

Если смазывание должно производиться точными дозами масла, применяют капельные масленки.

Масленки представлены на рис. 1.

Рис. 1. а , б - жидкими маслами; в , г - консистентной смазкой.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г. *

* Снято ограничение срока действия.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Примечания : 1. Материалы, указанные со знаком * , применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2 . Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3 . Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.

4 . Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.

5 . Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.

6 . Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.

Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.

7 . Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.

8 . Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:

обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.

9 . Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.

10 . Контроль чистоты поверхности следует производить:

а) визуальным осмотром;

б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).

При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.

Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.

11 . Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:

а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;

б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.

Температура воздуха - от 10 до 30 °С.

Время сушки - от 10 до 30 минут.

Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.

12 . Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.

13 . Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.

14 . Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.

15 . Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.

Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.

б) Инструкция по организации пожарно-профилактической безопасности на предприятиях и в организациях Министерства химического и нефтяного машиностроения. Утверждены 24 октября 1969 г.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

23 . При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:

а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:

б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;

в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;

г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.

На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.

24 . К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.

Виды смазок, ^дним из способов уменьшения сцеп­ления бетона с поверхностью форм является применение раз­личных смазок. Правильно подобранная и хорошо нанесенная смазка обеспечивает легкое освобождение изделия и способству­ет получению ровной и гладкой его поверхности. 1

Смазка для форм должна удовлетворять следующим усло­виям:

По консистенции она должна быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С по­верхности;

Ко времени выемки изделий из форм смазка должна превра­щаться в прослойку, не вызывающую сцепления с поверхностью форм, например, порошкообразную или типа пленки, легко раз­рушаемой при распалубке;

Не оказывать вредного действия на бетон, не приводить к образованию пятен и потеков на лицевой поверхности изде­лия, не вызывать коррозии рабочей поверхности формы;

Не создавать антисанитарных условий в цехах и быть безо­пасной в пожарном отношении;

Смазка должна быть простой по технологии приготовления и позволяющей механизировать процесс нанесения.

Смазку следует наносить на тщательно очищенную от бето­на поверхность; на бетонной пленке, на поверхности с вмятина­ми, царапинами она не может дать положительных результатов.

Смазки, применяемые на предприятиях сборного железобе­тона, можно распределить на три основные группы: 1) водные и водно-масляные суспензии, 2) водно-масляные и водно-мыльно­керосиновые эмульсии, 3) машинные масла, нефтепродукты и смеси из них.;

Суспензии, или водные растворы тонкодисперсных мине­ральных веществ, применяются на заводах, главным образом, при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, ме­ловая, глиняная, шламовая (отходы при шлифовке мозаичных изделий) и др. Эти смазки просты в приготовлении и имеют невысокую стоимость. Недостатком их является легкая размы - ваемость водой, что способствует нарушению смазки при бето­нировании; прочность пленок, образуемых суспензионными смазками, довольно высока, и это затрудняет распалубку и очистку форм и изделий.

Известковая и меловая смазки применяются для деревянных поверхностей, известково-глиняная дает сравнительно хорошие результаты на бетонных поверхностях.

Широкое распространение получила водно-цементно-масля­ная смазка, отличительной особенностью которой является ее стойкость во время укладки бетона и превращение в порошко­образную прослойку, легко счищаемую при съеме изделия. На ряде заводов полностью механизировано приготовление, транс­портирование и нанесение этой смазки.

Эмульсионные смазки имеют много различных со­ставов, допускают возможность комплексной механизации их приготовления и нанесения на формы, превосходя в этом отно­шении многие другие смазки. Наиболее удобны в производ­ственных условиях водно-масляные эмульсии; они не вызывают у рабочих раздражения кожных покровов и слизистых оболо­чек, не огнеопасны.

На ряде заводов успешно используют водную эмульсию трансмиссионного автотракторного масла и натриевой соли нафтеновой кислоты (мылонафта), вместо которой в каче­стве эмульгирующего и стабилизирующего компонента мож­но применять соапсточные отходы, мыльные отходы про­мышленности или мыло. Трансмиссионное автотракторное мас­ло (нигрол) можно заменить автотракторным маслом (автолом) с увеличением его количества в смазке в 1,2-1,5 раза.

Водно-мыльно-масляные эмульсионные смазки вполне оправ­дывают себя в условиях вертикального формования изделий (в кассетных установках); их можно наносить на горячие метал­лические поверхности, имеющие температуру до 100°С. Эти смазки не оставляют на стенках форм пригара и легко очища­ются. Внутренние углы и ребра форм, на которые наносить эмульсии затруднительно, следует смазывать солидолом, рас­плавленным парафином или автотракторным маслом.

Смазка из соапстока (отходы мыловаренного производства) с водой дает относительно большое сцепление бетона с поверх­ностью формы, поэтому ее следует применять только для. гори­зонтальных поддонов. Ее наносят на поверхности в горячем виде. Так как применение этой смазки вызывает ржавление ме­талла, необходимо 3-4 раза в месяц смазывать формы ма­шинным маслом.

Машинные масла, керосин, петр о л а ту м и сме­си из них составляют самостоятельную группу смазок. Наибо­лее употребительны масла соляровое, веретенное, автол и отра­ботанное, а также смеси этих масел с керосином в соотношении по весу 1:1.

Широко применяется смазка из солярового масла, солйдола и золы (по весу 1: 0,5: 1,3). Она обеспечивает беспрепятствен­ное распалубливание и приготовляется путем замешивания жид­кого солидола и солярового масла при температуре 60°С с по­следующим добавлением золы ТЭЦ или извести-пушонки. Во время пропаривания изделий соляровое масло почти полностью улетучивается и между бетоном и формой остается порошкооб­разная прослойка, легко сметаемая с поверхности форм и изде­лий.

Хорошие результаты дает смазка из солярового масла, соли­дола и автола (1:1:1), стеарино-керосиновая (1: 3), парафи - но-керосиновая (1:3) и др. Однако применение этих смазок ограничено дефицитностью материалов.

Петролатумно-керосиновая смазка состоит из недефицитных дешевых материалов, она дает малое сцепление бетона с по­верхностью формы, не оставляет пятен на поверхности бетона, не расслаивается гтри хранении; ее можно применять при низких температурах (на открытых полигонах).

Недостатком петролатумной смазки, а также смазки из ни­грола, растворенного в соляровом масле или керосине, является вредное действие их на кожные покровы, возможность раздра­жения слизистой оболочки рта и носа при неосторожном обра­щении со смазкой. Опыт работы крупнейших заводов показал, что устройство вытяжных колпаков над машинами для смазки форм полностью устраняет вредное влияние этих смазок.

На заводах сборного железобетона широко применяются эмульсионные смазки, стоимость которых не превышает 10 Руб /т. Если, например, при производстве изделий в кассет­ных формах принять стоимость солидоло-соляровой смазки за 100%, стоимость петролатумно-соляровой смазки составит 54%, нигрольно-мыльиой - всего 18-31%. Это объясняется сравни­тельно низкой стоимостью компонентов эмульсионной смазки и возможностью реже производить профилактическую очистку формовочных поверхностей. Составы рекомендуемых к примене­нию смазок приведены в табл. 6. На расход смазки влияет ряд факторов: консистенция смазки, конструкция и тип форм (го­ризонтальные, вертикальные) , способ нанесения, смазки (ручной, механический) и качество поверхности форм.

Приготовление И нанесение смазок. Весьма эффек­тивным способом приготовления водомасляных эмульсий явля­ется гидродинамический преобразователь, так называемый «жидкостный свисток», в котором вследствие колебаний метал­лической пластинки создаются акустические волны ультразвуко­вого диапазона. Возникающие при этом давления и быстрые движения частиц жидкости дают возможность получать различ­ные эмульсии, т. е. смешивать между собой в обычных условиях несмешивающиеся жидкости, например, бензин с водой, масло с водой и т. д.

Ультразвуковой эмульгатор типа Ленинградоргстроя, рабо­тающий на ряде заводов для. приготовления смазочных эмуль­сий, имеет производительность 100-120 Л/ч (рис. 41). Для при­готовления эмульсий используется гидродинамический преобра­зователь, состоящий из сопла и закрепленной перед ним в четы­рех точках пластинки. При перекачивании жидкости через сопло в пластинке возбуждаются колебания. Скорость истечения жид­костей и расстояние между соплом и пластинкой подбирают так, чтобы получить резонанс колебаний пластинки; частота колеба­ний пластинки возрастает до 18-22 тыс. Гц, и из смеси жидко­стей получается стойкая эмульсия.

В смесительный бак загружают составляющие - воду, мас­ло и мыльный раствор - в соответствующей пропорции общим объемом 50 Л. Затем включают насос, и смесь циркулирует че-

Рез сопло свистка, в зоне которого происходит интенсивное пе­ремешивание составляющих. Цикл перемешивания длится 10- 15 Мин; за это время весь объем жидкости 3-5 раз проходит через свисток. Готовая эмульсия подается насосом установки в сборный бак, из ко­торого под давлением / 2 з

3-4 Атм подается на­сосом к распылителям.

Стабильность такой эмульсионной смазки при комнатной темпе­ратуре составляет око­ло 3 суток.

Для приготовления смазок из однородных продуктов, например растворов машинного масла в керосине, при­меняют лопастные ме­шалки. Компоненты, представляющие собой густую или твердую массу, например, пет - ролатум, необходимо подогревать. Петрола - тум в баке или ванне с паровой рубашкой разогревается до ка­пельно-жидкого состо­яния (при температу­ре 60-80°С), затем в него с легким переме­шиванием вливается керосин. Смазка мо­жет храниться дли­тельное время, так как она не расслаивается.

Соапсток при нагреве до 90° полностью растворяется в во­де. Известковые, меловые и другие суспензии приготовляют в обычных лопастных растворомешалках или приводных краско­терках; длительное хранение их невозможно, так как они до­вольно быстро расслаиваются.

Приготовление эмульсионной смазки производится центра­лизованным путем по схеме, показанной на рис. 42.

Нанесение смазки на поверхность удочкой с форсун­кой производится сжатым воздухом или форсунками, в которых распыление смазки достигается действием центробежной силы.

Однако применять удочки для нанесения смазки в тесных или узких местах затруднительно, например, в нижней части кассет­ных форм, на криволинейные поверхности и т. д. В этих слу­чаях применяют специ­альные механизмы.

Механизм для смаз­ки формующих повер­хностей кассетных ус­тановок представляет собой тележку с элек­троприводом, передви­гающуюся по рельсам на уровне верха форм. На тележке располо­жена передвижная ка­ретка с гребенкой пер­форированных труб. Обработка одной фор­мовочной полости про­изводится в два прие­ма при движении гре­бенки сверху вниз и, после горизонтального смещения каретки, снизу вверх.

При нанесении смазки распылителя­ми меньшие потери да* ет применение более вязкой смазки. Верти - кальные формы требу­ют большего расхода смазки, чем горизон­тальные, так как часть смазки стекает, особенно с нагретых по­верхностей. Ручное нанесение смазки кистью повышает ее рас­ход, так как при этом смазку наносят слоем излишней толщины (более чем 0,2-0,3 Мм), что, кроме того, ухудшает качество из­делий. Наличие выбоин, глубоких вмятин и перекосов форм при­водят к скоплению в них излишней смазки, к тому же образу­ются пятна на поверхности изделий.

Главная » Тормоза » Способ нанесения смазки на поверхности. Преимущества и недостатки различных методов нанесения псм. Разбрызгивание с помощью форсунок