Как работает трактор. Принцип работы тракторного двигателя. Как работает новый трактор

В настоящее время на рынке доступен огромный выбор разнообразных ножей высочайшего качества от производителей со всего мира. Однако, даже несмотря на такой широкий ассортимент, именно кованый нож, сделанный своими руками, остается наиболее популярным. Такие ножи отличаются особой привлекательностью и высокой энергетикой. Сделать кованый нож непросто. Но, разобравшись в особенностях ковки ножа своими руками, вы получите надежное, прочное и качественное изделие, которое будет служить много десятилетий без потери изначальных качеств. Чтобы работа прошла удачно, нужно разбираться в свойствах материалов и особенностях их обработки, уметь обращаться с инструментами и знать основные правила.

Кованные ножи очень надежны и прочны, именно поэтому они пользуются спросом.

Какая сталь подойдет для ковки ножа своими руками?

Своей надежностью и долговечностью кованые ножи обязаны в первую очередь стали, применяемой для их изготовления. Чтобы получить качественный нож с хорошими прочностными и высокими режущими характеристиками, нужно подобрать подходящий исходный материал. При изготовлении ножа своими руками наибольшее значение имеют 5 характеристик стали, а именно:

Метал для ковки должен иметь высокие прочностные характеристики.

• ее устойчивость к износу;
• показатели твердости;
• прочностные характеристики;
• вязкость материала;
• красностойкость.

Твердость характеризует способность материала противостоять проникновению сторонних материалов, имеющих более высокую прочность. Таким образом, твердая сталь гораздо сильнее сопротивляется деформациям под различными воздействиями извне. Твердость определяется по Роквелу. Для стали она может составлять 20-67 HRC.

Под устойчивостью стали, как и других материалов, к износу следует понимать сопротивление стали изнашиванию во время эксплуатации. Этот показатель напрямую связан с твердостью материала.

Прочность свидетельствует о способности стали сохранять свою целостность под разного рода внешними воздействиями. Этот показатель проверяется при мощном ударе или на изгиб.

Красностойкость металла характеризует его устойчивость к температурным воздействиям.

Под пластичностью следует понимать способность материала поглощать и затем рассеивать кинетическую энергию, возникающую во время деформации и получения удара.

Красностойкость характеризует устойчивость металла к температурным воздействиям и его возможность сохранять свои изначальные характеристики в процессе нагрева. От этой характеристики зависит наименьшая температура, при которой уже можно начинать ковать сталь.

Каждая из этих характеристик неразрывно связана с другими. Если один показатель начинает преобладать, это непременно ведет к заметному ухудшению другого. Каждое из перечисленных свойств рабочего материала зависит от содержания в нем разного рода добавок. В состав стали могут входить молибден, углерод, кобальт, ванадий и хром, а также никель, вольфрам.

Наличие в составе каждого из этих элементов и их применение в процессе изготовления металла, знание качеств, придаваемых теми или иными веществами, позволяет создавать материал для определенных задач и целей. Каждая сталь в зависимости от процентного содержания добавочных элементов имеет индивидуальную маркировку. Металлы зарубежного и отечественного производства маркируются по-разному. Для большего удобства в маркировке указывается главный состав либо несколько легирующих элементов. К примеру, если сталь обозначена индексом У9, это значит, что в ней содержится углерод в десятых процентных долях.

Аналогом такой маркировки являются материалы 10хх. В данном случае «хх» указывает на содержание в стали углерода. Чем меньше этот индекс, тем меньшее количество углерода содержится в стали. Если же металл имеет маркировку типа Х12МФ, это значит, что в ней содержится сравнительно много хрома и молибдена. Такая сталь является нержавеющей и очень прочной.

Обязательно уточните возможность использования имеющегося у вас материала, заглянув в марочник стали и сплавов.

Вернуться к оглавлению

Подготовка инструментов

Ковка ножа выполняется с использованием определенных кузнечных инструментов, которые вы сможете без особых проблем приобрести в специализированном магазине. Однако можно попробовать выковать нож своими руками и при помощи непрофессионального инструмента. Вам понадобится:

Молот для ковки должен весить 3-4 кг

• молоток весом до 1 кг;
• молот весом 3-4 кг;
• сварочный аппарат;
• тиски;
• точильный станок;
• болгарка;
• кузнечные щипцы (можно заменить обычными пассатижами, обязательно без изоляции на ручках);
• наковальня (можно использовать самодельный аналог этого приспособления из двутавра);
• разводной ключ;
• печь.

Если с простыми инструментами все довольно ясно, то насчет печи нужно дать отдельные пояснения. Для ковки ножа сталь необходимо разогреть до температуры 900 градусов. В простом очаге это сделать почти невозможно. Поэтому очаг нужно немного модернизировать. Если никогда ранее вам не приходилось заниматься закалкой стали, то придется с нуля собрать печку из толстостенного металла и подсоединить к ней трубу для подачи воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Такая конструкция отлично подойдет для раскалки заготовок до 900-1200 градусов. Печь можно топить обыкновенным древесным углем. Лучше всего подойдет тот, который горит как можно дольше и дает максимальное количество жара.

Вернуться к оглавлению

Особенности конструкции кованого ножа

Перед тем как вы решите приступить к ковке ножа, необходимо обязательно подготовить его эскиз. Кованый нож — довольно простая конструкция. Его основными элементами является рукоятка и режущий клинок. Однако каждый из этих элементов состоит из набора различных частей.

Не будет лишним разобраться в том, каким может быть профиль клинка. Это поможет вам определиться с наиболее подходящим вариантом.

Выберите самый подходящий профиль ножа и уже после этого приступайте к оформлению эскиза. Опытные кузнецы, как правило, работают без таких зарисовок, но если никогда ранее вам не приходилось выполнять подобную работу, лучше подготовьте эскиз и постоянно держите его возле себя во время ковки ножа.

Вернуться к оглавлению

Пошаговая инструкция по ковке ножа своими руками

Чаще всего для самостоятельной ковки ножей используются сверла. Они изготавливаются из стали Р6М5.

Такой материал отличается высокой прочностью и хорошей износоустойчивостью, он легок в заточке. Именно поэтому ковка ножа в данном примере будет выполняться из сверла.

Разобравшись в технологии, вы сможете самостоятельно выковать нож и из других стальных изделий.

Выбирая сверло для ковки ножа, необходимо учитывать один очень важный момент. Рабочая часть (она имеет спиралевидную форму) больших сверл изготавливается из стали Р6М5, а хвостик — из простой стали. Маленькие сверла, как правило, полностью сделаны из Р6М5. В случае использования для изготовления ножа большого сверла нужно сразу разобраться, где проходит грань между разной сталью. Это делается очень легко. Необходимо попросту немного проточить имеющееся сверло по длине. Простая сталь будет давать искры желто-оранжевого оттенка и их будет достаточно много. Легированная же сталь дает искры красноватого оттенка в сравнительно небольшом количестве. Сделав это, вы сможете понять, где у вашего будущего ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. После этого можно переходить непосредственно к ковке.

Разведите огонь в печи, подключите поддув и подождите, пока угли довольно сильно разгорятся. Поместите сверло в горнило. Используйте при этом клещи. Сверло должно быть помещено в горнило так, чтобы большая часть его хвостовика не попадала в огонь.

При отсутствии опыта бывает сложно определить, когда сталь нагрелась до требуемой температуры. Из-за этого можно попросту испортить сверло. Прежде чем работать со сверлом, попрактикуйтесь немного с накаливанием и ковкой обыкновенной арматуры. Следите за изменениями, происходящими с металлом. Запомните, какой он имел цвет, когда ковался максимально мягко. Учитывайте и тот факт, что при свете солнца даже сталь, нагретая до 1000-1100 градусов, будет выглядеть довольно темной.

После того как сверло раскалится до требуемой температуры (свыше 1000 градусов), достаньте его из горнила. Зажмите низ хвостовика сверла в тисках. Возьмите разводной ключ, зажмите верхушку сверла и сделайте круговое движение. В результате спираль должна расправиться. Делайте все быстро, пока металл не остыл, иначе изделие может сломаться. Если не удастся сделать это за 1 раз, нужно еще раз раскалить металл и повторить процедуру. Делайте это до тех пор, пока не получите относительно ровную полоску металла.

Разогрев металла для ковки должен происходить при высоких температурах, чтобы его можно было раскалить до 1000 градусов.

Далее вам нужно раскатать металл до требуемой толщины. Это делается довольно легко. Раскалите металл, возьмите тяжелый молот и наносите сильные, но максимально равномерные удары, придавая заготовке ровную форму. Делайте это до тех пор, пока не получите полоску стали толщиной порядка 0,5 см.

Во время ковки следите за изменениями цвета заготовки. Если металл начинает тускнеть и приобретает вишневый оттенок, незамедлительно возвращайте его в горн. Лучше еще раз накалить сталь, чем сломать ее молотом.

На следующем этапе выковывается острие самодельного ножа. Здесь все немного сложнее. Вам нужно будет придать заготовке закругленную форму, не изменяя толщины лезвия. Это ювелирная работа, которая потребует от вас определенной сноровки. Ковку следует делать так, чтобы острие ножа постепенно закруглялось и лезвие оттягивалось в длину. Наносите достаточно сильные, но предельно аккуратные удары. С первого раза у вас может и не получиться, нужно немного практики.

После этого вам нужно проковать режущую кромку ножа. Это сложный, но очень важный этап. Подготовьте легкий молот, по возможности с закругленным бойком. Начинайте обработку с середины лезвия, постепенно сдвигая сталь вниз к режущей кромке. Нужно постараться, чтобы режущая кромка получилась как можно менее тонкой. Следите за тем, чтобы лезвие ножа оставалось ровным и прямым. Наносите максимально аккуратные удары, прилагайте ровно такое количество усилий, которое требуется для незначительной деформации раскаленной стали. Не забывайте следить за цветом материала, в случае необходимости отправляйте его назад в горнило.

Далее нужно будет проковать хвостовик. Эта работа гораздо проще, чем выковка лезвия. Накалите круглый хвостик сверла и раскатайте его достаточно сильными ударами. Хвостовик может быть широким или узким. Это зависит от ваших личных предпочтений. Можно сделать как простую накладку, так и наборную рукоятку.

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками - дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали - устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость - это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу - сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность - способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость - это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 - 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» - это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 - 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 - 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

Ковка ножа из сверла

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 - 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа . Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор :

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 - 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, - из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор :

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор :

Ковка ножа из напильника

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор :

Ковка ножа из троса

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса - дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый - проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй - выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

Закалка и отпуск клинка

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа - это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 - 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 - 25 °С, масла 25 - 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 - 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Трактора!

Трактора и тракторная техника!

Трактор - это самодвижущаяся (гусеничная или колёсная) машина, предназначенная для выполнения сельскохозяйственных, дорожно-строительных, землеройных, транспортных и других работ в агрегате с прицепными, навесными или стационарными машинами, механизмами и приспособлениями.

Слово «трактор» происходит от английского слово «track». Трак - это основной элемент, из которого собирается гусеница.

История появления трактора.

Изобретатели трактора.

Первые машины подобные тракторам стали появляться в 19-ом веке, и были паровыми.

Первым паровым гусеничным трактором в мире можно считать изобретение англичанина Джона Гиткота.

В 1832 году Джон Гиткот получил патент, а в 1837 году построил машину с паровым двигателем для вспахивания и осушения английских болот.

В 1850 году английский изобретатель Уильям Говард начал использовать локомобиль для пахоты сельскохозяйственных земель.

В 1858 году американец W. P. Miller изобрел и построил гусеничный трактор, с которым, в 1858 году, участвовал в сельскохозяйственной выставке города Мэрисвилл, Калифорния США, и получил премию за оригинальное изобретение (патент от 1859 г. US N23853 Warren P.Miller).

В 1892 году Джон Фролих из округа Клейтон, штата Айова, США изобрел, запатентовал и построил первый трактор, работающий на нефтепродуктах.

Но все эти изобретения большого дальнейшего развития не получили.

Первой признанной практической гусеничной машиной, несмотря на свои габариты, стал Lombard Steam Log Hauler изобретателя Alvin Orlando Lombard в 1901 году.

На фотографии гусеничный трактор - Lombard Steam Log Hauler. 1901.

Изобретатели трактора в России.

В России первая заявка на «экипаж с подвижными колеями», то есть на гусеничный ход, была сделана в 1837 году русским крестьянином, впоследствии штабс-капитаном русской армии, Дмитрием Загряжским. Вот как Дмитрий Загряжский описал своё изобретение:

«Около каждого обыкновенного колеса, на котором катится экипаж, обводится железная цепь, натягиваемая шестиугольными колёсами, находящимися впереди обыкновенного. Бока шестиугольных колёс равняются звеньям цепи; цепи сии заменяют до некоторой степени железную дорогу, представляя колесу всегда гладкую и твердую поверхность» (из привилегии, выданной в марте 1837 года).

Первый русский паровой гусеничный трактор был построен уроженцем села Никольское Вольского уезда Саратовской губернии крестьянином Фёдором Абрамовичем Блиновым.

В 1879 году Федор Блинов получил патент («привилегию») на «вагон с бесконечными рельсами для перевозки грузов по шоссейным и проселочным дорогам». Постройка прототипа была завершена Блиновым в 1888 году.

Готовой паровой машины малых габаритов ещё не существовало, и Фёдор Блинов сам собрал её из листового железа и труб сгоревшего вблизи Балаково парохода. Затем он изготовил такую же вторую машину. Обе они делали по сорок оборотов в минуту. Каждая из них управлялась раздельно. Скорость движения трактора соответствовала скорости движения быков - три версты в час. Таким образом, устройство приводилось в действие двумя паровыми машинами (по одной на каждую «гусеницу») мощностью в 10-12 лошадиных сил каждая.

Федор Блинов продемонстрировал свой вагон с бесконечными рельсами в 1889 году в Саратове, и в 1897 году на Нижегородской ярмарке.

Однако трактор Блинова, также как и другие трактора с паровым двигателем, так же не стал востребованным ни в промышленности, ни в сельском хозяйстве, и дальше прототипа тракторов в Российской империи дело не пошло.

Трактора с двигателем внутреннего сгорания.

В 1896 году Чарльз В. Харт и Чарльз Парр разработали двухцилиндровый бензиновый двигатель. К 1903 году их фирма построила 15 тракторов с бензиновым двигателем.

Первым практически пригодным был трехколесный трактор «IVEL» Дэна Элборна 1902 года. Трактор «IVEL» был легкой и мощной машиной, которую можно было использовать для сельмкохозяйственных и других работ. Таких тракторов было собрано около 500.

На фотографии колесный трактор IVEL.

Трактор! Неутомимый труженик!

С начала 20-го века, тракторная техника стал играть большую роль в сельском хозяйстве многих стран. Трактора стали выпускать массово, выпускались новые более совершенные модели.

В течение 10-15 лет, в США и Западной Европе, трактор взял на себя приблизительно 80-90% всех пахотных работ в фермерских хозяйствах.

Помимо этого тракторный двигатель использовался для приведения в действие различных сельскохозяйственных машин (для этого он снабжался специальным шкивом). К нему могли подключаться молотилки, косилки, мельницы, лесопилки, маслобойки, соломорезки и другие вспомогательные механизмы.

Трактор также взял на себя более половины работ, связанных с уборкой урожая. В дальнейшем благодаря созданию различных прицепных машин сфера применения трактора расширилась в несколько раз.

Развитие тракторостроения в России.

В России важность тракторов для страны и её хозяйства оценило только Советское правительство, практически сразу после революции 1917 года.

Несмотря на трудные для Страны Советов годы иностранной интервенции, начиная с 1918 года, по указанию В. И. Ленина начинает осуществляться подготовка производства для выпуска тракторов.

В 1919 году изобретатель Я. В. Мамин создал трактор «Гном» с нефтяным двигателем мощностью 11,8 кВт.

На фотографии трактор «Гном». 1919.

Производство тракторов было признано настолько важным, что по этому вопросу был издан Декрет Совета Народных Комиссаров от 1 апреля 1921 года о признании сельскохозяйственного машиностроения делом чрезвычайной государственной важности.

В 1922 году начинают выпускаться тракторы «Коломенец-1» конструкции Е. Д. Львова.

На фотографии трактор «Коломенец-1». 1922.

В 1922-1923 годах создается трактор «Запорожец» под руководством инженера Л. А. Унгера.

На фотографии трактор «Запорожец». 1923.

В 1924 году на Харьковском паровозостроительном заводе начал выпускаться гусеничный трактор «Коммунар» (копия германского трактора Hanomag WD Z 50).

На фотографии трактор «Коммунар».

В 1924 году также налаживается производство тракторов «Карлик» конструкции Я. В. Мамина с двигателем мощностью 8,8 кВт (12 л. с), в двух вариантах: трактор «Карлик-1» (трехколесный, с одной передачей вперед, со скоростью движения 3-4 км/ч) и «Карлик-2» (четырёхколёсный, с одной передачей и реверсом).

На фотографии трактор «Карлик-1». 1924.

С 1924 по 1932 годы Ленинградский завод «Красный путиловец» освоил и выпустил около 50 тысяч тракторов «Фордзон-Путиловец», а с 1934 года на этом заводе стал выпускаться трактор «Универсал» (копия трактора Farmall F-20 американской фирмы International Harvester) с керосиновым двигателем и металлическими колесами. «Универсал» был первым отечественным трактором, экспортируемым за границу.

На фотографии трактор «Фордзон-Путиловец». 1924.

На фотографии трактор «Универсал». 1934.

Первые советские тракторы «Гном», «Коломенец-1», «Карлик», «Запорожец», «Коммунар» выпускались относительно небольшими партиями, но они многому научили, воспитали первые кадры тракторостроителей и по праву вошли в историю отечественного тракторостроения.

Дальнейшее развитие страны требовало большого количества тракторной техники, в связи с этим было принято решение о строительстве крупных специализированных тракторных заводов.

Используя полученную от продажи зерна валюту, с помощью американских и европейских инженеров и поставок оборудования нескольких сотен иностранных компаний, были построены: в 1930 году Сталинградский тракторный завод (выпускал тракторы СТЗ-15/30 (McCormick Deering 15-30, фирма International Harvester), в 1931 году Харьковский тракторный завод в (выпускал тракторы ХТЗ, подобные тракторам СТЗ), в 1933 году Челябинский тракторный завод (выпускал гусеничные тракторы С-60 (Caterpillar Sixty).

На фотографии трактор СТЗ-15/30. 1930.

На фотографии трактор ХТЗ. 1931.

На фотографии трактор С-60. 1933.

За десять предвоенных лет советская отечественная промышленность произвела для сельского хозяйства порядка 700 тысяч тракторов. Общий выпуск отечественных тракторов составил 40 % их мирового производства.

В годы Великой Отечественной войны был построен Алтайский тракторный завод.

В послевоенные годы в СССР были построены тракторные заводы в Минске, Владимире, Липецке, Кишинёве, Ташкенте, Павлодаре.

Первая новая послевоенная модель колесного трактора - ХТЗ-7 - появилась в 1950 году.

Этот малогабаритный трактор был принят к производству одновременно на Харьковском тракторном и на Харьковском тракторосборочном заводах. Машина эксплуатационной массой 1,4 т оснащалась бензиновым двигателем мощностью 12 л.с.

Максимальная скорость достигала 12,7 км/ч. От довоенных моделей этот трактор отличался более комфортными условиями труда тракториста - ему полагалось мягкое сиденье со спинкой. Колеса имели пневмошины. Кабина была открытой. На тракторе применялась гидравлическая навесная система.

На фотографии трактор ХТЗ-7.

Дальнейшее развитие конструкция трактора ХТЗ-7 получила в моделях ДТ-14 и ДТ-20, выпускавшихся Харьковским тракторным заводом в 1956-1958 и в 1958-1969 годах соответственно. Трактор ДТ-14 отличался от своего предшественника главным образом одноцилиндровым дизельным мотором водяного охлаждения мощностью 14 л.с. На ДТ-20 массой 1,5 т стоял уже 20-сильный одноцилиндровый дизель. ДТ-14 представлял собой переходную версию и выпускался недолго. Зато ДТ-20 за время своего производства был растиражирован в количестве около 250 тыс. единиц. В числе строительных и дорожных «профессий» у ДТ-14 также значился бульдозер «задом наперед» и подметальная щетка.

В начале 1950-х годов, в СССР началось массовое производство колесных тракторов Беларусь.

Работу над первенцем - универсально-пропашным трактором МТЗ-2 - конструкторы Минского тракторного завода начали в 1948 году по техзаданию Минсельхоза СССР, а уже в 1949 году был готов первый опытный образец.

После всесторонних испытаний опытных образцов в 1953 году началось серийное производство тракторов МТЗ-2. Первая белорусская машина весила 3,25 т, комплектовалась 4-цилиндровым дизелем Д-36 мощностью 37 л.с. и 5-ступенчатой КПП, максимальная скорость достигала 13 км/ч. МТЗ-2 оснащался пневматическими шинами. Кабина отсутствовала.

На фотографии трактор Беларусь МТЗ-2.

На минском тракторном заводе с самого начала шла непрерывная работа по улучшению конструкции выпускаемых тракторов.

В 1956 году появился трактор МТЗ-5, на котором применялся 40-сильный мотор Д-40К.

В 1958 году было выпущено несколько опытных образцов нового трактора Беларусь МТЗ-50, по результатам испытаний которых его рекомендовали к серийному производству.

Трактор МТЗ-50 оснащался 50-сильным двигателем, эксплуатационная масса машины была снижена более чем на 100 кг. В трансмиссии устанавливалась 9-скоростная КПП, обеспечивающая диапазон скоростей в пределах от 1,65 до 25 км/ч. Трактор получил металлическую кабину, изменился также его дизайн.

На фотографии трактор Беларусь МТЗ-50.

Выпуск тракторов Беларусь осуществлялся одновременно на двух заводах - Минском тракторном и Южном машиностроительном - начиная с 1953 года. Производство на ЮМЗ год от года шло по нарастающей, к 1961 году годовой выпуск превысил 35 тыс. тракторов. В 1959 году с конвейера ЮМЗ сошел 100-тысячный трактор. Объемы производства на МТЗ еще более впечатляли: в 1961 году был собран 200-тысячный трактор, а 2 года спустя -300-тысячный.

С появлением первых тракторов Беларусь заводы - изготовители строительной и дорожной техники приступили к выпуску различных спецмашин на их базе. Причем год от года, от модели к модели номенклатура строительных и дорожных машин становилась все шире. Так, на базе МТЗ-2 был создан первый в СССР гидравлический экскаватор с жесткой подвеской стрелы. На его шасси также выпускались бульдозеры, траншейные экскаваторы, буровые машины, планировщики, кирковщики, плужные снегоочистители, подметальные щетки. Тракторы семейства МТЗ-5 были дополнены новыми видами оборудования: бурильно-крановым, снегоочистительным - фрезерно-роторным и плужно-щеточным, погрузочным. Весь этот шлейф оборудования перешел и на очередную модель МТЗ-50/МТЗ-52. Однако самым распространенным видом оборудования на тракторах Беларусь было экскаваторное.

В периоде 1950-1960-х годов, появилось и новое поколение владимирских тракторов.

В 1956 году на ВТЗ взамен трактора Универсал на конвейер встала модель ДТ-24. Эта машина комплектовалась 2-цилиндровым дизельным двигателем жидкостного охлаждения мощностью 24 л.с, ее масса составляла 2,59 т. Максимальная скорость достигала 19 км/ч.

В 1958 году на конвейер встал другой трактор - ДТ-28 Владимирец. ДТ-28 стал менее металлоемким, и мотор он получил более мощный - 28-сильный 2-цилиндровый дизель. Скорость трактора возросла до 25 км/ч.

С 1961 года Владимирский завод более чем 10 лет изготовлял исключительно хлопководческие тракторы. За все время производства на ВТЗ было собрано около 50 тысяч тракторов ДТ-24 и 82,5 тысяч тракторов ДТ-28.

На фотографии трактор ДТ-24.

Во второй половине 1950-х годов Харьковский тракторосборочный завод (впоследствии - Харьковский завод тракторных самоходных шасси, ХЗТСШ) приступает к производству малогабаритных тракторных шасси оригинальной компоновки - передняя часть машины представляла собой трубчатую раму, за ней располагалась кабина, двигатель стоял сзади. Первая модель - ДСШ-14 - увидела свет в 1956 году. На ней применялся 14-сильный дизельный мотор, унифицированный с двигателем трактора ДТ-14. Эксплуатационная масса трактора составляла 1,67 т. 6-скоростная КПП обеспечивала максимальную скорость 13,7 км/ч. На трактор могла устанавливаться самосвальная платформа. Кабина была открытой.

На фотографии трактор ДСШ-14.

Два года спустя завод переходит к выпуску усовершенствованного трактора ДВСШ-16. Масса трактора была снижена на 200 кг, скорость возросла до 17,2 км/ч. Дальнейшие конструктивные изменения привели к появлению в 1961 году модели Т-16. На этом тракторе применялся 2-цилиндровый дизель Д-16 мощностью 16 л.с. Максимальная скорость достигала 19,6 км/ч. Грузоподъемность платформы равнялась 750 кг. Эксплуатационная масса уменьшилась до 1,43 т.

На фотографии трактор ДВСШ-16.

В начале 1960-х годов появились трактора новой генерации сразу на трех предприятиях - на Липецком и Харьковском тракторных заводах, а также на ленинградском Кировском заводе.

Перед Липецким тракторным заводом, выпускавшим в ту пору гусеничные тракторы, была поставлена задача по освоению производства колесных машин. В 1958 году конструкторы создали трактор Т-25, который после доводки получил обозначение Т-30 и в 1960 году был принят к серийному производству. На базе этого трактора была создана более мощная модель Т-35. Однако в массовое производство в 1961 году пошел трактор Т-40, представлявший собой дальнейшее развитие конструкции тракторов Т-30 и Т-35. Наряду с тракторами Беларусь липецкий Т-40 стал еще одним бестселлером в отечественном тракторостроении: за весь период производства - с 1961-го по 1995 год - было изготовлено около 1,2 млн. тракторов Т-40 разных модификаций. Трактор Т-40 эксплуатационной массой 2,75 т комплектовался 4-цилиндровым дизельным двигателем воздушного охлаждения Д-37М, развивавшим мощность 40 л.с. 7-ступенчатая КПП позволяла работать в скоростном диапазоне от 1,62 до 26,7 км/ч. Т-40 имел закрытую металлическую кабину.

На фотографии трактор Т-40.

В 1960-х Харьковский тракторный завод создал принципиально новую модель трактора Т-125. Его конструкция была нетрадиционной для той поры - колеса одинакового размера, шарнирно-сочлененная рама, позволившая обходиться без традиционного рулевого механизма (поворот колес происходил за счет «складывания» рамы). На Т-125 применялся 130-сильный дизель АМ-03, трансмиссия имела 16 передач переднего хода и 4 - заднего, привод переднего моста был отключаемым. В период с 1962 по 1967 гг. трактор выпускался небольшими партиями. Около 200 увидевших свет экземпляров Т-125 проходили всесторонние испытания в условиях реальной эксплуатации.

На фотографии трактор Т-125.

Параллельно с Харьковским ТЗ работы по энергонасыщенному полноприводному трактору с сочлененной рамой велись и на ленинградском Кировском заводе.

В 1961 году в кратчайшие сроки конструкторами был разработан самый мощный на тот момент в СССР колесный трактор К-700 Кировец, а в 1962 году завод выпустил первую партию тракторов К-700.

На тракторе К-700 устанавливался 8-цилиндровый V-образный двигатель ЯМЗ-238НБ с турбоннаддувом мощностью 200 л.с, эксплуатационная масса равнялась 12 т. Механическая КПП обеспечивала 16 передач переднего хода и 8 - заднего. Максимальная скорость трактора достигала 30,8 км/ч при движении вперед и 27,8 км/ч - назад. Трактор оснащался просторной цельнометаллической кабиной с эффективной системой отопления и вентиляции. В 1964 году было изготовлено 1200 тракторов, к 1971 году ежегодный выпуск превысил 11-тысячный рубеж. Всего до 1975 года, когда была снята с производства первая модель Кировца, с конвейера завода сошло 105 тысяч тракторов.

На фотографии трактор К-700.

В 1966 году Харьковский ТЗ подготовил к производству малогабаритный трактор Т-25, заменивший прежнюю модель ДТ-20. Новинку отличали: 2-цилиндровый дизель воздушного охлаждения мощностью 20 л.с, увеличенное число передач в трансмиссии (8 вперед и 6 назад вместо прежних 6 и 5 соответственно), таким образом, диапазон скоростей расширился с 5-17,7 км/ч до 1,8-21,6 км/ч. Из-за новой системы охлаждения передок трактора получил облицовку без жалюзи.

Т-25 выпускали в Харькове до 1972 года, после чего его производство передали на Владимирский тракторный завод.

На фотографии трактор Т-25.

На Харьковском тракторном заводе в 1972 году запустили серийное производство скоростного энергонасыщенного трактора Т-150К, являвшегося дальнейшим развитием конструкции Т-125. На новой модели был применен 165-сильный дизель СМД-62.

На фотографии трактор Т-150К.

Вторая половина 1970-х годов и 1980-е годы для советского тракторостроения характеризуются как период текущей модернизации ранее выпускаемых моделей.

В результате огромной работы многих конструкторских коллективов, к концу 20-го века тракторная техника в России и за рубежом стала более совершенной по технологии, мощной, надежной и многообразной по целевому назначению.

Трактора разных стран и разных фирм могут отличаться дизайном, но суть их не меняется - это надежный помощник и неутомимый труженик!

Современные трактора.

Трактора и разнообразная тракторная техника самого разного назначения изменили мир вокруг нас, и сами стали важной частью этого мира.

Тема трактор: трактор колесный, трактор гусеничный, трактор универсальный, мощный трактор, купить трактор, смотреть трактора, едет трактор, купить тракторы, купить трактор б у, тракторы все подряд, тракторы по полям, купить трактор, едет трактор.

Глядя на то, какие чудесные вещи год от года создают ученые и инженеры, сложно поверить во всех этих футуристических роботов-убийц. Трудно поверить, но уже в ближайшие годы поля может начать бороздить полностью автоматизированная сельскохозяйственная техника.

Вы никогда не думали над тем, каким будет сельское хозяйство в XXI веке? К сожалению, аграрий – это далеко не самая популярная тема, хотя, откровенно говоря, одна из самых важных. На протяжении всей своей истории, человечество активно развивало эту отрасль, совершенствуя главным образом используемые орудия труда. И вот теперь облик сельского хозяйства в обозримом будущем совершенно очевиден – здесь будут господствовать роботы.

Самое интересное в том, что роботы уже начали успешно «захватывать» фермы. Возможным это стало благодаря таким компаниям, как CNH Industrial, специализирующимся на разработке новейших образцов сельскохозяйственного оборудования и техники. В середине текущего года упомянутая компания с гордостью презентовала свой первый полноценный автоматический трактор.

Получившееся изделие носит символическое название Autonomous Tractor. На сегодняшний день трактор является концептуальным, однако проект динамично развивается, и выпустить серийные образцы в CNH Industrial надеются уже в ближайшее время. Не так давно завершился очередной этап испытаний новой техники, на котором новинка продемонстрировала превосходные результаты.

Как работает новый трактор?

Итак, Autonomous Tractor полностью автоматизирован. Работа трактора обеспечивается внушительным набором «умных» технологий и датчиков. Так, например, в тракторе есть датчики распознания преград. Однако они используются лишь для анализа ситуации в радиусе нескольких десятков метров. Маршрут трактора определяется системой работающей в связке с GPS модулем.

Новинка может выполнять любые полевые работы. Таким трактором можно пахать, удобрять, сеять и, конечно же, убирать. Никакого специального оборудования для Autonomous Tractor не нужно, подходит все то, что использует обычная сельскохозяйственная техника с водителем. Трактор также анализирует погоду, что особенно важно во время уборочной кампании.

Важнейшее достоинство Autonomous Tractor заключается в его возможности работать круглыми сутками. Несмотря на полную автоматизацию, есть возможность следить за трактором в режиме реального времени и отдавать ему команды.

В продолжение темы сразу на голову.

Сегодня представилась возможность попасть за закрытые двери самого крупного завода в Чебоксарах - на завод по производству бульдозеров, погрузчиков, экскаваторов и другой тяжелой техники «ПРОМТРАКТОР»

И несмотря на то, что экскурсия продолжалась почти 4 часа, мы просто физически не могли попасть во все цеха и посмотреть весь цикл производства. Поэтому здесь не будет фотографий из литейки и места нарезки деталей. (для сообщества два отчета объединены в один)

Если посмотреть на территорию завода из космоса, то это несколько отдельных больших корпусов и открытый полигон для испытания техники:

#03. Давайте начнем знакомство с заводом с участка, где детали уже прошли предварительную обработку и поступили на окраску. Цех представляет собой несколько закрытых кабин, через которые детали перемещаются последовательно. Чистота здесь такая, что пол сверкает и здесь же вы можете видеть те самые кабинки:

#04. Итак детали подвешивают на кран-балку, и сотрудница толкает их в первую "кабинку"

#05. На первом этапе все детали хорошенько моют

#06. Далее они покидают первую кабинку и помещаются между лампами, с помощью которых производится сушку:

#07. Следующая кабина полностью закрытая, в ней производится механическая очистка деталей мелкой дробью:

#08. после очистки детали готовы к окраске и поступают в кабину порошковой окраски. Два сотрудника, в самых серьезных средствах защиты, производят окраску:

#09. Заключительный этап это сушка и после этого детали уже отправятся в сборочные цеха:

Сборка жгутов

#10. Одним из сборочных цехов является цех сборки жгутов:

#11. Здесь установлен аппарат для нарезки проводов нужной длины, при этом он автоматически производит зачистку и маркировку кабеля:

#12. Маркировка производится с помощью принтера, в которому установлены обычные чернила:

#13. Место нанесения надписей:

#14. Узнав, что надпись можно быстро запрограммировать, напросился выпустить спец.партию кабелей, на которых будет написан адрес моего блога http://z-alexey.livejournal.com :

к сожалению кабель с этой надписью я где-то умудрился посеять, а такая классная вещь была. эх!

#15. После нарезки кабели группируются и связываются в жгуты:

#16. martin мечтает завязать с блоггерством и пойти работать на завод:

#17. Длинные жгут вяжут на специальном стенде:

#18. Здесь же готовые жгуты укладываются в коробки:

Цех сборки кабин

#19. Окрашенные кабины, и прочие необходимые детали поступают в цех сборки кабин. Здесь же укладывают кабель, собранные в предыдущем цехе:

#20. Кабины по цеху передвигаются на тележках. На каждом этапе производится строго определенные манипуляции: прокладка кабеля, установка кресел, установка обшивки и т.д.:

#21.

#22. Здесь собирают как кабины для бульдозеров, так и для сельхозтехники:

#23. Кондиционер идет как опция. Если заказчику он нужен, то устанавливается здесь же:

#24. Финальный этап на данном участке - это проверка кабины на герметичность:

#25. Блогеры люди недоверчивые и поэтому одного из них решили поместить в кабину и включить "режим дождя":

Вторая часть
#26. Сегодня познакомимся с цехом обработки, посетим главный сборочный конвейер, вы увидите роботов, которые работают на заводе аж с 80х годов прошлого века и узнаете сколько человек нужно, чтобы одеть гусеницы на бульдозер

#27 . Для начала пройдемся по цеху металлообработки, здесь установлены станки японской фирмы Mazak, позволяющее практически исключить рабочих на данном этапе и в зале рабочих совсем мало:

#28 . Есть несколько операторов, которые одновременно обслуживают по несколько станков: их задача контроль работы оборудования и установка очереди обработки деталей:

#29 . Внутри станка Mazak

#30 .

#31 . Теперь поговорим о логистике деталей, здесь они расположены на поддонах:

#32 . Для подъема используются специальные краны, с помощью которых они укладываются на робокары и перемещаются внутри цеха:

#33 . Робокары, трудятся на заводе с 80х годов прошлого века, и передвигаются по цехам самостоятельно (без водителей). Они запрограммированы на передвижение между станками, ориентируются по датчикам, вмонтированным в пол:

#34 . Вот робокар доставил деталь к нужному станку:

#35 . По специальным рельсам деталь с робокара перемещается в металлообрабатывающий станок. После этого дверца закрывается:

#36 . Справа у станка имеется роботизированная рука, которая в соответствии с заданной программой берет нужный инструмент и помещает его в станок, где уже будет производится непосредственно обработка детали:

#37 . Набор инструментов, из которых роботизированная рука производит выбор:

#38 . Металлическая стружка складывается в специальный контейнер:

#39 . А наш робокар поехал дальше делать свои виражи:

#40 . Перемещаемся в сборочный цех, на главный сборочный конвейер:

#41 . По центру проходит непосредственно сборочный конвейер:

#42 . А по бокам установлены детали, которые будут использованы при сборке:

#43 . Вдоль конвейера детали перемещаются по рельсам на вагонетке:

#44 . Каждый устанавливает свои детали,

#45 . Работают обычно в паре, но при этом все сотрудники взаимозаменяемы:

#46 .

#47 . Здесь же установлено автоматизированное рабочее место, где сотрудник может посмотреть процесс сборки нужного ему узла. Здесь же заполняются паспорта (пока на бумаге). Следующим шагом автоматизации будет заполнение этих самых паспортов: сотруднику будет достаточно просто приложить свой электронный пропуск (который сейчас используется на проходной) и данные о сборке будут внесены в электронный монтажный паспорт:

#48 . Все разложено по ящикам:

Главная » Рулевое » Как работает трактор. Принцип работы тракторного двигателя. Как работает новый трактор