Профессия – 7231.2 Слесарь по ремонту автомобилей

Квалификация – 1-2 разряды

Квалификационные требования к слесарю 1 разряда

Должен знать : основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых составных единиц; назначение и правила применения слесарных инструментов и контрольно – измерительных приборов, которые используются; наименование и маркировка металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих средств.

Задание и обязанности: выполняет работы по разборке простых составных единиц и агрегатов автомобилей, очистки от грязи, мойка после разборки составных единиц и агрегатов автомобилей, зачистка заусенцев, прогонка резьбы, сверление отверстий, смазывание деталей. Принимает участие в ремонте под руководством слесаря более высокой квалификации.

Квалификационные требования к слесарю 2 разряда

оптическими, пневматическими и электрическими приборами; основи машиноведения – общие сведения по теоретической механике, сопротивлению материалов, деталей машин, теплотехники, гидравлики, аэродинамики; современные модели экономики, товар, деньги их функции и свойства, материальное производство, рынок и условия его функционирования, микроэкономику, фонды предприятия, национальную прибыль; понятие и признаки правового государства; Конституционные основы Украины; гражданское право и отношения, которые им регулируются; защита хозяйственных прав и интересов; рассмотрение хозяйственных споров; административная вина и административная ответственность; правовую охрану природы; общие основы отраслевой экономики и предприятия; экономическую, финансовую и коммерческую деятельность предприятия; использование информационных и компьютерных технологий для автоматизации производства; системы управления на основе компьютерных технологий.

Задание и обязанности: выполняет работы по разборке грузовых и легковых автомобилей, (кроме специальных и дизельных), автобусов с количеством посадочных мест для пассажиров до 22, прицепов, полуприцепов и мотоциклов. Осуществляет ремонт, сборку простых соединений и составных единиц автомобилей с заменой отдельных частей и деталей. Снимает и устанавливает простую осветительную арматуру изолирует и паяет провода. Виполняет крепежные работы по регламенту работ первого технического обслуживания, устраняет обнаруженные мелкие неисправности. Виполняет слесарную обработку деталей по 12 – 14 квалитетам с применением слесарного инструмента и контрольно – измерительных приборов. Виполняет работы средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более высокой квалификации.

0б щепрофессиональные требования

Должен:

а) рационально и эффективно организовывать труд на рабочем месте;

б) придерживаться норм технологического процесса;

в) не допускать брак в работе;

г) знать и выполнять требования нормативных актов по охране труда и окружающей среды, придерживаться норм, методов и приемов безопасного ведения работ;

д) использовать в случае необходимости средства предупреждения и устранения природных и непредвиденных негативных явлений (пожары, аварии, наводнения и другое);

є) знать информационные технологии.

Требования к образовательному уровню лиц, которые будут учиться в системе профессионально-технического образования

Базовое или неполное базовое общее среднее образование. Без требований к стажу работы.

Сфера профессионального использования выпускника

Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств.

Специфические требования:

Возраст: по окончанию срока учебы – не менее 18 лет.

Пол: женский, мужской.

Медицинские ограничения - согласно заключения ВТЕК о непригодности к работе по данной профессии.

Контрольные вопросы:

1. 
   Назовите основные этапы развития мирового автомобилестроения.
2. 
   Кому принадлежит пальма первенства в создании автомобиля с двигателем внутреннего сгорания?
3. 
   Назовите автомобильные заводы на Украине.
4. 
   Какова роль и значение профессии слесаря по ремонту автомобилей?
5. 
   Перечислите основные качества, которыми должен обладать слесарь по ремонту автомобилей.
6. 
   Что должен знать и уметь слесарь по ремонту автомобилей 1 – го разряда?
7. 
   Что должен знать и уметь слесарь по ремонту автомобилей 2 – го разряда?

План - конспект

проведения занятия по « Спецтехнологии».

Тема урока № 3-4. Разметка поверхности.

Цель занятия : сформировать у учащихся основные понятия по разметке поверхностей.

Воспитательная цель:
Тип занятия – урок изложения нового материала.
Основная часть занятия – 70 мин.

Учебные вопросы: 1. Сущность процесса разметки, инструмент и приспособления для разметки.

2. Подготовка к разметке и последовательность нанесения линий. 3. Брак при разметке и охрана труда.

1. Понятие о разметке. Чтобы при обработке получить деталь, соответствующих форм и размеров, заготовку до обработки размечают. Разметку наносят на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке.

Разметки бывают плоскостные и пространственные (объемные).

Плоскостная разметка применяется при обработке деталей, изготовляемых обычно из листового материала, ограничиваясь нанесением рисок только на одной плоскости.

Пространственная разметка используется не только для разметки отдельных поверхностей детали, расположенных в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывают разметку этих отдельных поверхностей между собой.

Приспособления для разметки. На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты тщательно обрабатывают на строгальных станках и затем шабрят.

Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют на разметочной плите, пользуясь для этого различными подкладками, призмами и домкратами.

Инструменты. Чертилки служат для нанесения рисок на размечаемую поверхность при помощи линейки, угольника, шаблона. Чертилки должны быть остро заточены. Во избежание отпуска во время заточки острие чертилки периодически охлаждают в жидкости.

Кернер для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Углубления делают для того, чтобы линии были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали. У кернеров для разметки центров отверстий, подлежащих сверлению, острие затачивается под углом 75° и поверяется шаблоном.

Для нанесения прямых линий применяют линейки. Линейки со скошенными ребрами (кромками) обеспечивают более высокую точность разметки.

Угольники необходимы для нанесения перпендикулярных и параллельных линий, при этом угольник перемещают на нужное расстояние.

Центроискатели и центронаметчики используют при отыскивании центров окружностей. Простейший центроискатель представляет собой треугольник с прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла.

Транспортиры и угломеры применяются при разметке углов и наклонов. Заданный угол фиксируется закреплением линейки шарнирным винтом.

Циркули необходимы для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков, окружностей и для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.

Рейсмас - основной инструмент для пространственной разметки, нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных линий, а также проверки установки деталей на плите.

Подготовка к разметке . Перед разметкой необходимо:

Очистить поверхность заготовки от пыли и грязи;

Тщательно осмотреть заготовку на наличие дефектов и принять меры к их устранению при дальнейшей обработке;

Изучить чертеж размечаемой детали, особое внимание обратить на припуски на обработку;

Определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки;

Подготовить поверхности к окрашиванию.

Для окраски поверхностей используют:

Мел, разведенный в воде, его наносят малярной кистью или пульверизатором;

Сухой мел, которым натирают размечаемые поверхности;

Раствор медного купороса, при этом на поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди. Применяется только для стальных и чугунных заготовок;

Раствор шеллака в спирте с добавлением фуксина применяется только для точной разметки обработанных поверхностей небольших изделий;

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших заготовок.

2. Последовательность нанесения разметочных линий: сначала проводят горизонтальные, затем вертикальные, после этого наклонные и последними - окружности, дуги и закругления.

Прямые линии наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки (на 75-80°) и по направлению перемещения чертилки (на 75-80°).

Риску ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть точно в то же место. Если линия нанесена плохо, ее закрашивают и проводят вновь.

Примеры разметки:

- разметка по чертежу (см. порядок выполнения упражнений);

- разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий, одинаковых по форме и размерам деталей, или малых партий, но сложных изделий;

- разметка карандашом производится на заготовках из алюминия и дюралюминия.

Размечать алюминиевые и дюралюминиевые детали при помощи чертилки не разрешается, так как при этом разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии металла.

3. Брак при разметке. Наиболее частые виды брака при разметке:

Несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, допущенное по невнимательности разметчика или из-за неточности разметочного инструмента;

Неточность установки рейсмаса на нужный размер. Причиной являются невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки;

Небрежная установка заготовки на плите в результате неточной выверки плиты;

Установка заготовки на невыверенную плиту.

Техника безопасности.

При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила охраны труда:

Установку заготовок (деталей) на плиту и снятие с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;

Заготовки (детали), приспособления надежно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;

Перед установкой заготовок (деталей) на плиту ее следует проверить;

Во время работы на свободные (неиспользуемые) остро заточенные концы чертилок обязательно надевать предохранительные пробки или специальные колпачки.

Контрольные вопросы:
1. Почему разметочные риски нужно наносить только один раз?

2. Как подготавливают поверхности размечаемых заготовок?

3. Как найти центр окружности на плоской заготовке?

4. Назовите виды и причины брака при разметке.

5.Для чего предназначена разметка?

6.Какой инструмент применяется при разметке?

7. Охрана труда при разметке.
План - конспект

проведения занятий по « Спецтехнологии».

Тема урока № 5 - 6. Рубка металла.

Цель занятия: сформировать у учащихся основные понятия по рубке металла.

Воспитательная цель: прививать учащимся добросовестное отношение к изучению учебного материала.

Учебные вопросы: 1. Понятие о рубке и инструмент для рубки. 2. Техника и приемы рубки. 3. Охрана труда при рубке.

1. 
   Понятие о рубке. Рубка применяется с целью снятия слоя металла, вырубки заготовок, разделения металла на части.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,5-1,0 мм.

Зубило представляет собой простейший режущий инструмент. Форма режущей части (лезвия) любого металлорежущего инструмента является клином, заточенным с определенными углами.

Действие клинообразного инструмента на обрабатываемый металл изменяется в зависимости от положения оси клина и направления действия прилагаемой силы. Различают два основных вида работы клина:

Ось клина и направление действия силы перпендикулярны поверхности заготовки. В этом случае заготовка разрубается;

Ось клина и направление действия силы образуют с поверхностью заготовки угол меньше 90°. В этом случае с заготовки снимается стружка.

Инструмент для рубки.

Слесарное зубило представляет собой стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой стали, состоящий из трех частей:

Рабочей, имеющей клиновидную режущую часть на конце, заточенную под определенным углом

Ударной, суживающейся кверху и закругленной вершиной;

Средней, предназначенной для обхвата инструмента кистью руки.

Для твердых материалов (высокоуглеродистая сталь, бронза, чугун) 70°;

Для материалов средней твердости (углеродистая сталь) 60°;

Для мягких материалов (медь, латунь) 45°;

Для алюминиевых сплавов 35°.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п.

Материалы (У7, У8, 4ХС, 6ХС, ТХФ и др.) для изготовления крейцмейселя и углы заострения, твердость рабочей и ударных частей те же, что и для зубила.

Для вырубания профильных канавок - полукруглых, двугранных и др. - применяют специальные крейцмейсели, называемыми канавочниками, отличающиеся от крейцмейселя только формой режущей кромки.

Заточка крейцмейселей и зубил производится на заточном станке. Не следует допускать сильных нажимов на затачиваемый инструмент, так как это приводит к перегреву и, как следствие, к отпуску режущей кромки.

Слесарные молотки с круглым бойком:

- № 1 весом 200 г применяются для инструментальных работ, а также для разметки и правки;

- № 2 весом 400 г, № 3 - 500 г и № 4 - 600 г - для слесарных работ общего назначения;

- № 5 весом 800 г и № 6-1000 г - применяются редко.

Слесарные молотки с квадратным бойком:
- № 1 весом 50 г, № 2 - 100 г и № 3 - 200 г применяют для слесарно-инструментальных работ;

- № 4 весом 400 г, № 5 - 500 г и № 6 - 600 г - для слесарных работ: рубки, гибки, клепки и др.;

кувалды-молотки весом от 4 до 16 кг применяют при грубых и тяжелых работах.

Помимо обычных стальных молотков, в некоторых случаях, например при кузовных работах, применяют так называемые мягкие молотки со вставками из красной меди, резины или свинца.

1. 
   Техника рубки. Для рубки используют возможно более прочные тиски. Правильное положение корпуса, держание (хватка) инструмента при рубке имеют большое значение.

Приемы рубки:

- разрубание металла - зубило устанавливается вертикально и рубку ведут плечевым ударом;

- вырубку заготовок из листового металла осуществляют на плите по линиям разметки контура изготовляемой детали;

- рубку листового материала, как правило, ведут по уровню губок тисков;

- рубку по разметочным рискам ведут строго по разметочным рискам. Первый удар наносят при параллельном губкам тисков положении зубила. Дальнейшую рубку выполняют при наклоне зубила на 25-30°;

- рубка широких плоскостей является трудоемкой и малопроизводительной операцией, применяемой при невозможности прострогать заготовку;

3. Охрана труда. При рубке металлов следует выполнять следующие правила охраны труда:

Рукоятка ручного слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь трещин; при рубке зубилом и крейцмейселем необходимо пользоваться защитными очками;

При рубке твердого и хрупкого металла следует обязательно использовать ограждение: сетку, щиток;

Для предохранения рук от повреждений (при неудобном положении, а также в период обучения) на зубило следует надевать предохранительную резиновую шайбу, а на кисть руки - предохранительный козырек.

При работе с пневматическим инструментом:

Перед началом работы пневматический молоток (зубило) продуть сжатым воздухом;

Включать пневматический инструмент только после установки его в рабочее положение; холостой ход инструмента не разрешается;

При соединении шланга сжатый воздух должен быть отключен;

Нельзя держать пневматический молоток (зубило) за шланг или рабочую часть инструмента.

Контрольные вопросы.

1. Как затачивают слесарное зубило и крейцмейсель для рубки различных материалов?

2. Как влияет угол заострения на процесс рубки?

3. Какие механизированные инструменты применяются при рубке металлов?

4. Перечислите основные приемы рубки металлов.

5.Что такое рубка металла и какой инструмент применяется при рубке.

6. Расскажите правила охраны труда при рубке различных металлов.

План - конспект

проведения занятия по «Спецтехнологии».

Тема урока 7-8. Правка, рихтовка и гибка металла.

Цель занятия: сформировать у учащихся основные понятия о правке, рихтовке и гибке металла

Воспитательная цель: прививать учащимся добросовестное отношение к изучению излагаемого материала.

Тип занятия – урок изложения нового материала.

Основная часть занятия – 70 мин

Учебные вопросы: 1. Общие сведения о правке металла, инструмент и приспособления для выполнения этой работы, техника правки металла различного профиля.

2. Общие сведения о гибке металла, техника гибки металла различного профиля и охрана труда при правке, рихтовке и гибке металла.

1. 
   Общие сведения. Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, коробления, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами, приспособлениями.

Правильная плита должна быть достаточно массивной (весом не менее чем в 80-150 раз больше веса молотка). Устанавливают плиты на металлические и деревянные подставки, которые должны обеспечить, кроме устойчивости, и горизонтальность положения.

Рихтовальные бабки используются для правки (рихтовки) закаленных деталей.

Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм.

Молотки для правки применяют с круглым гладким полированным бойком (молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин). Молотки со вставными бойками из мягких материалов применяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей из цветных металлов и сплавов.

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяются при правке тонкого листового и полосового металла. Техника правки. Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. При правке важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Сила удара должна быть соразмерна с величиной кривизны и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему.

Правку выполняют на плите или надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания детали при ударе.

Правка полосового металла. Полосу располагают на правильной плите так, чтобы ее плоскость лежала на плите выпуклостью вверх, соприкасаясь с ней в двух точках. Наносят удары по выпуклым частям, регулируя силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны. По мере выправления полосы силу удара ослабляют и чаще переворачивают до полного выправления. Если имеется несколько выпуклостей, то сначала выправляют крайние, а затем средние.

Правка пруткового металла. Пруток укладывают на наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба. Заканчивают правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг его оси.

Правка полосового металла со спиральной кривизной. Один конец заготовки закрепляют в слесарных тисках, а второй зажимают в ручных тисках. Затем, вставив рычаг между губками ручных тисков, равномерным усилием повертывают рычаг до полного выпрямления спиральной кривизны.

Правка листового металла. Нельзя наносить удары молотком по выпуклому месту, так как от этого выпуклости не только не уменьшатся, а наоборот, увеличатся. Необходимо наносить удары молотком от края листа в направлении к центру выпуклости. Под ударами молотка материал вокруг выпуклости будет вытягиваться, а выпуклость постепенно исчезать. По мере приближения к центру выпуклости удары наносят чаще и слабее. Если заготовка имеет волнистость по краям и ровную середину, правку ведут, нанося удары от середины по направлению к волнистости.

Тонкие листы правят легкими деревянными молотками (киянками), медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками - металлическими или деревянными брусками.

На призмах выполняют правку короткого полосового материала, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоин на изделии.

Если усилия, развиваемые молотком, недостаточны для правки, применяют ручные или механические прессы.

1. 
   Рихтовкой называется правка закаленных деталей. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах 0,01- 0,05 мм.

Правка закаленного угольника. Если угол в результате искривления стал меньше 90°, то удары молотком наносят у вершины внутреннего угла, если угол стал больше 90°- вершины наружного угла.

В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно - сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правка валов выполняется на ручных или механических прессах. Величину прогиба определяют здесь же, в центрах, при помощи индикатора.

Для устранения остаточных напряжений в местах правки ответственные валы медленно нагревают в течение 30-60 мин. до температуры 400-500°С и потом медленно охлаждают.

Правка наклепом производится укладкой изогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз и нанесением небольшим молотком частых и легких ударов по поверхности вала.

Правка с подогревом. Профильный металл (уголки, швеллеры, тавры, двутавры), пустотелые валы правят с нагревом изогнутого места (выпуклости) паяльной лампой или газосварочной горелкой до вишнево-красного цвета; окружающие выпуклость части изделия охлаждают сырым асбестом или мокрыми концами.

Особенности правки сварных изделий. При холодной правке сварных изделий участок изделия, имеющий коробление или поводку, подвергают воздействию ударов, вследствие чего металл на этом участке приводится в состояние текучести и изделие начинает постепенно принимать нужную форму.

Правила нанесения ударов молотком при холодной правке сварных изделий те же, что при правке полосового и листового материала.

Охрана труда при правке металла:

Работать в перчатках;

Работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие на рукоятках трещин и сколов на молотках).

3.Общие понятия о гибке металла. В процессе гибки на наружной стороне детали в месте изгиба волокна металла растягиваются, длина их увеличивается; на внутренней, наоборот, волокна сжимаются, длина их уменьшается.

Получение нужных размеров детали после гибки обеспечивается правильным определением длины заготовки, которую находят, подсчитав по чертежу детали длину средней линии. Для этого определяют размеры прямых участков, подсчитывают длины закруглений и суммируют результаты.

Общая длина заготовки при гибке с закруглением рассчитывается по формуле:

Основные приемы гибки листового металла:

Гибка прямоугольной скобы;

Гибка двойного угольника в тисках;

Гибка хомутика;

Гибка ушка круглогубцами;

Гибка цилиндрической втулки по оправке: сначала изгибается одна сторона детали по оправке, а потом удары наносятся по второй, затем соединяют оба конца;

Гибка в приспособлениях: в стальном кубике высверливают отверстие необходимого диаметра петли, и пропиливают паз по толщине листового материала. Вставив заготовку в паз, ударами молотка загибают ее в отверстие, образуя петлю.

Гибка труб в горячем состоянии. При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают, размечают, а затем один конец закрывают деревянной пробкой. Для предупреждения смятия и появления трещин при гибке трубу наполняют мелким сухим песком. После заполнения песком второй конец трубы забивают пробкой, у которой должны быть отверстия для выхода газов, образующихся при нагреве мест изгиба трубы. Радиус закругления при гибке труб берется не меньше трех диаметров трубы, а длина нагреваемой части зависит от угла изгиба и диаметра трубы. Тонкостенные трубы диаметром больше 30 мм гнут только в нагретом состоянии с наполнителями. После окончания гибки пробки выколачивают и высыпают песок. Плохое, неплотное заполнение трубы песком, недостаточный или неравномерный прогрев перед гибкой приводят к образованию складок или разрывов.

Гибка труб в холодном состоянии выполняется при помощи различных приспособлений. Простейшим приспособлением для гибки труб диаметром до 10-15 мм в свободном состоянии является плита с отверстиями, в которой в соответствующих местах устанавливаются штыри, служащие упорами при гибке.

Трубы небольших диаметров (до 40 мм) с большими радиусами кривизны гнут в холодном состоянии, применяя простые ручные приспособления с неподвижной оправкой. Гибочная оправка крепится к верстаку с двух сторон скобами. Трубу для гибки вставляют между гибочной оправкой и хомутиком, зажимают и руками гнут по желобообразному углублению гибочной оправки.

Гибка медных и латунных труб. Подлежащие гибке в холодном состоянии медные или латунные трубы заполняют расплавленной канифолью. Канифоль после гибки выплавляют начиная с концов трубы во избежание разрыва.

Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при 600-700°С и охлаждают в воде. Наполнитель при гибке медных труб в холодном состоянии - канифоль, а в нагретом - песок.

Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при 600-700°С и охлаждают на воздухе. Наполнители те же, что и при гибке медных труб.

Дюралюминиевые трубы перед гибкой отжигают при 350- 400°С и охлаждают на воздухе.

Гибка трубе кольцо производится на трехроликовом гибочном станке без наполнителя.

Правильно изогнутыми считаются трубы, не имеющие вмятин, выпучин и складок.

При гибке труб необходимо соблюдать следующие условия:

Тщательно следить за равномерностью вытягивания внешней стенки и посадки внутренней стенки трубы;

Учитывать, что внешняя стенка трубы легче вытягивается, чем происходит посадка внутренней стенки;

Трубу гнуть плавно, без рывков: появившиеся складки правят молотком.

Развальцовка (вальцевание) труб заключается в расширении (раскатывании) концов труб изнутри специальным инструментом (вальцовкой). Для этого вальцовочное приспособление зажимают в слесарных тисках. Трубу вставляют в соответствующее по диаметру отверстие, а затем ударами молотка по оправке развальцовывают конец трубы до необходимых размеров.

Виды и причины брака при гибке.

При гибке металла брак чаще всего появляется в косых загибах и механических повреждениях обработанной поверхности как результат неправильной разметки или закрепления детали в тисках выше или ниже разметочной линии, а также неправильного нанесения ударов.

Охрана труда при гибке:

Заготовки необходимо прочно закреплять в тисках или других приспособлениях;

Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом;

Перед началом работы на гибочных станках ознакомиться с инструкцией по эксплуатации и безопасным приемам труда на данном станке;

Работать в рукавицах и застегнутых халатах.
Контрольные вопросы.
1.Как правят полосовой, прутковый и листовой материал.

2.В чем особенности газопламенной правки металлов.

3.Расскажите об особенностях правки сварных изделий.

4.Расскажите об особенностях рихтовки закаленных изделий.

5. Какие и как гнут трубы в холодном состоянии?

6. Какие и как гнут трубы в горячем состоянии.

7. Как гнуть трубы в кольцо?

8. В чем особенности гибки труб из цветных металлов?

План - конспект

проведения занятий по « Спецтехнологии».

§ 99. Слесарь по ремонту автомобилей 1-го разряда

Характеристика работ . Разборка простых узлов автомобилей. Рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев, промывка, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору в автомобиле, очистка от грязи, мойка после разборки и смазка деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых узлов; назначение и правила применения используемого слесарного и контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих составов.

Примеры работ

1. Автомобили - слив воды из системы охлаждения, топлива из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы.

2. Фильтры воздушные и масляные тонкой и грубой очистки - разборка.

§ 100. Слесарь по ремонту автомобилей 2-го разряда

Характеристика работ . Разборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизелей, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветительной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительных инструментов. Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо- и электроинструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Автомобили - снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксерных крюков, номерных знаков.

2. Картеры, колеса - проверка, крепление.

3. Клапаны - разборка направляющих.

4. Кронштейны, хомутики - изготовление.

5. Механизмы самосвальные - снятие.

6. Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры - снятие и установка.

7. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые - снятие и установка.

8. Приборы и агрегаты электрооборудования - проверка, крепление при техническом обслуживании.

9. Провода - замена, пайка, изоляция.

10. Прокладки - изготовление.

11. Рессоры - смазка листов рессор с их разгрузкой.

12. Свечи, прерыватели-распределители - зачистка контактов.

13. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки - разборка, ремонт, сборка.

§ 101. Слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда

Характеристика работ . Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств. Выполнение крепежных работ резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание: резка, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка агрегатов и электрооборудования автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонт деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения, назначение и основные свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Автомобили легковые, грузовые, автобусы всех марок и типов - снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей, замена рессор.

2. Валы карданные, цапфы тормозных барабанов - подгонка при сборке.

3. Вентиляторы - разборка, ремонт, сборка.

4. Головки блоков цилиндров, шарниры карданов - проверка, крепление.

5. Головки цилиндров самосвального механизма - снятие, ремонт, установка.

6. Двигатели всех типов, задние, передние мосты, коробки передач, кроме автоматических, сцепления, валы карданные - разборка.

7. Контакты - пайка.

8. Крылья легковых автомобилей - снятие, установка.

9. Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры - разборка, ремонт, сборка.

10. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования - пропитка, сушка.

11. Реле-регуляторы, распределители зажигания - разборка.

12. Седла клапанов - обработка шарошкой, притирка.

13. Фары, замки зажигания, сигналы - разборка, ремонт, сборка.

§ 102. Слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда

Характеристика работ . Ремонт и сборка дизельных, специальных грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, импортных легковых автомобилей, грузовых пикапов и микроавтобусов. Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации, составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок; квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей - ремонт и сборка с кривошипношатунным механизмом.

2. Валы распределительные - установка в блок.

3. Генераторы, статоры, спидометры - разборка.

4. Гидроподъемники самосвального механизма - испытание.

5. Гидротрансформаторы - осмотр и разборка.

6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя - сборка, ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.

7. Двигатели всех типов - ремонт, сборка.

8. Колеса передние - регулировка угла сходимости.

9. Колодки тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы - ремонт и сборка.

10. Компрессоры, краны тормозные - разборка, ремонт, сборка, испытание.

11. Коробки передач автоматические - разборка.

12. Коробки передач механические - сборка, испытание на стенде.

13. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосвалов - установка, регулировка подъема и опускания.

14. Мосты передние и задние сцепления, валы карданные - ремонт, сборка и регулировка.

15. Оси передние - проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

16. Подшипники коренные - замена вкладышей, шабрение, регулировка.

17. Поршни - подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.

18. Приборы и агрегаты электрооборудования сложные - проверка и регулировка при техническом обслуживании.

19. Редукторы, дифференциалы - ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.

20. Реле-регуляторы, распределители зажигания - разборка, ремонт.

21. Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки - замена.

22. Тормоза гидравлические и пневматические - разборка.

23. Управление рулевое - ремонт, сборка, регулировка.

24. Шатуны в сборе с поршнями - проверка на приборе.

25. Шатуны - смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.

26. Электропровода автомобилей - установка по схеме.

§ 103. Слесарь по ремонту автомобилей 5-го разряда

Характеристика работ . Регулировка и испытание на стендах и шасси сложных агрегатов, узлов и приборов автомобилей и замена их при техническом обслуживании. Проверка деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях. Установка приборов и агрегатов электрооборудования по схеме, включая их в сеть. Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов автомобилей и приборов электрооборудования. Сложная слесарная обработка, доводка деталей по 6 - 7 квалитетам. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации. Диагностирование и регулировка систем и агрегатов грузовых и легковых автомобилей и автобусов, обеспечивающих безопасность движения.

Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемых автомобилей и автобусов; технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку сложных агрегатов и электрооборудования; электрические и монтажные схемы любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них; причины износа сопряженных деталей и способы их выявления и устранения; устройство испытательных стендов.

Примеры работ

1. Агрегаты и приборы электрооборудования - установка по полной схеме, включение в сеть, проверка и регулировка их при техническом обслуживании.

2. Валы коленчатые с маховиками - балансировка.

3. Генераторы, статоры, спидометры - ремонт, сборка, испытание, устранение дефектов.

4. Гидроподъемники самосвального механизма - сборка и испытание.

5. Гидротрансформаторы - ремонт, сборка.

6. Двигатели всех типов и марок - испытание на стенде, регулировка, диагностирование.

7. Приборы для проверки трансмиссии, рулевого управления, расходомеры и газоанализаторы - обслуживание, тарировка, ремонт.

8. Мосты передние и задние - замена и регулировка подшипников; тормоза, рулевые управления, системы освещения и сигнализации - диагностирование.

9. Распределители зажигания, реле-регуляторы - проверка на стенде, регулировка, устранение дефектов.

10. Тормоза гидравлические и пневматические - ремонт, сборка, установка и регулировка.

11. Цилиндры, коренные и шатунные подшипники - проверка после испытания на стенде, устранение неисправностей и окончательное крепление всех соединений.

§ 104. Слесарь по ремонту автомобилей 6-го разряда

Характеристика работ . Ремонт, сборка, регулировка, испытание на стенде и шасси и сдача в соответствии с технологическими условиями сложных агрегатов и узлов автомобилей различных марок. Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик. Диагностирование и регулировка всех систем и агрегатов легковых и грузовых автомобилей и автобусов. Оформление приемо-сдаточной документации.

Должен знать: конструктивные особенности автомобилей и автобусов различных марок; технические условия на ремонт, испытание и сдачу сложных агрегатов и узлов; способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей; порядок оформления приемо-сдаточной документации; правила ремонта и способы регулировки и тарировки диагностического оборудования.

Примеры работ

1. Коробки передач автоматические - сборка, регулировка, испытание.

2. Стенды для проверки тягово-экономических и тормозных качеств автомобилей - обслуживание, ремонт, тарировка.

3. Приборы для проверки систем электрооборудования, зажигания, пневматических тормозов систем, гидроусилителей рулевого управления - обслуживание, ремонт, тарировка и регулировка.

§ 104а. Слесарь по ремонту автомобилей 7-го разряда

(введено Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Характеристика работ . Регулирование и испытание на стендах и шасси особо сложных агрегатов, узлов и приборов автомобилей, автогидроподъемников, специальных автомобилей, предназначенных для транспортировки опасных грузов. Ремонт узлов и агрегатов гидравлических систем подъемников. Проверка правильности сборки узлов и агрегатов со снятием эксплуатационных характеристик. Диагностирование и регулирование всех систем и агрегатов, обеспечивающих безопасность движения автомобилей различных марок и назначения.

Должен знать: особенности устройства обслуживаемых автомобилей различных марок и назначения; технические условия на ремонт, испытание, регулирование и сдачу сложных агрегатов, узлов и электрооборудования; электрические и монтажные схемы различной сложности; способы восстановления изношенных деталей механизмов; устройство испытательных стендов; виды ремонта и способы тарировки диагностического оборудования.

Примеры работ

1. Гидромуфты включения вентилятора - замена, ремонт.

2. Гидро-, пневмоусилители - ремонт, сборка и регулирование.

3. Инжекторы - диагностика, ремонт.

4. Коробка отбора мощности - ремонт, сборка, испытание.

5. Муфты опережения угла подачи топлива, регулятор числа оборотов - замена.

6. Повышающие передачи - ремонт, сборка, испытание.

7. Системы кондиционирования автомобилей отечественного и зарубежного производства - заправка, обслуживание, ремонт.

8. Тормозные системы с антиблокировочной системой различных типов автомобилей отечественного и зарубежного производства - диагностика, ремонт, регулирование.

9. Турбокомпрессоры - разборка, ремонт, сборка, испытания.

10. Тяги управления топливного насоса высокого давления - регулирование.

11. Узлы и агрегаты трансмиссий автомобилей отечественного и зарубежного производства - ремонт, сборка и регулирование.

12. Электронные системы управления - диагностика, ремонт.

\Типовая должностная инструкция Слесаря по ремонту автомобилей 2-го разряда

Должностная инструкция Слесаря по ремонту автомобилей 2-го разряда

Должность : Слесарь по ремонту автомобилей 2-го разряда
Подразделение: _________________________

1. Общие положения:

Подчиненность:
• Слесарь по ремонту автомобилей 2-го разряда непосредственно подчиняется........................
• Слесарь по ремонту автомобилей 2-го разряда выполняет указания....................................................

(указания этих работников вы выполняются только в том случае, если они не противоречат указаниям непосредственного руководителя).

Замещение:

• Слесарь по ремонту автомобилей 2-го разряда замещает.................................................................................
• Слесаря по ремонту автомобилей 2-го разряда замещает...............................................................................

Прием и освобождение от должности:
Слесарь по ремонту автомобилей назначается на должность и освобождается от должности руководителем отдела по согласованию с руководителем подразделения.

Должен знать:

• основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов
• порядок сборки простых узлов
• приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов
• основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение
• способы выполнения крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания
• назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов
• основные механические свойства обрабатываемых материалов
• назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива
• правила применения пневмо- и электроинструмента
• систему допусков и посадок
• квалитеты и параметры шероховатости
• основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

• Разборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизелей, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов.
• Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей.
• Снятие и установка несложной осветительной арматуры.
• Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов.
• Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей.
• Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительных инструментов.
• Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более высокой квалификации.

4. Права

• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.
• Слесарь по ремонту автомобилей имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.
• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.
• При переходе на другую работу или освобождении от должности Слесарь по ремонту автомобилей ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.
• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.
• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.
• Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

Руководитель структурного

Nbsp; Министерство образования и науки Республики Хакасия Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Республики Хакасия «Саяногорский политехнический техникум»

ДНЕВНИК - ОТЧЕТ

По производственной практике

Специальность:

Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Студент ______________________________________________

группа ________185-СА _______ курс ____3____

Период практики:

Производственная - с 13.04.2018 по 12.07.2018г

САЯНОГОРСК - 2018

ПАМЯТКА

для студентов, находящихся на производственной практике:

1. До выхода на практику:

· Выяснить - кто является руководителем производственной практики от техникума;

· Знать наименование практики: для получения первичных профессио­нальных навыков (учебная) или практика по профилю специальности;

· Знать даты начала и окончания производственной практики;

· Получить программу, дневник -отчет, задание, график консультаций:

· Получить инструкции по организации и проведении практики.

2. По прибытии на место практики:

· Явиться в отдел кадров предприятия по месту практики и оформить соответствующие документы;

· Протии инструктажи по технике безопасности и получить спецоде­жду;

· Явиться к руководителю практики от предприятия, ознакомить его с программой практики, индивидуальным заданием и дневником, уточнить план-задание в соответствии с условием работы на данном предприятии;

· установить с руководителем конкретные рабочие места, составить ка­лендарный план и приступить к работе.

3. Во время прохождения практики:

· Строго соблюдать существующие правила распорядка предприятия;

· Бережно относиться к расходованию материалов, энергоресурсов;

· В период работы заполнять дневник и собирать материал для выпол­нения индивидуального задания;

· Необходимо регулярно посещать консультации, проводимые руководи­телем практики в техникуме;

4. По окончании практики:

· Студент обязан предоставить дневник-отчет о выполнении им програм­мы производственной практики руководителю от предприятия и получить от него заключение по отчету, отзыв о работе на практике, табель выходов на работу, вы­писку из протокола квалификационной комиссии, заверенные подписями и печа­тями;

· В 3-х дневный срок сдать руководителю практики от техникума днев­ник-отчет и защитить его;

· Все полученные на предприятии материальные ценности (спецодежда, литература, инструменты и др.), а также временные пропуска необходимо сдать при увольнении с места практики.

Ликвидация академической задолженности по практике производится путем повторного ее прохождения.

Дневник-отчет

студента по производственной практике

ФИО ________________________________________________________________

Дата рождения______________________ группа___________ курс____________

Специальность: _______________________________________________________

Практика_____________________________________________________________

_____________________________________________________________________

Период практики: с ______________________ по __________________________

Зав. производственной практикой ________________________________________

Руководитель от техникума _____________________________________________

Руководитель от предприятия ___________________________________________

_____________________________________________________________________

Студент __________________________прошел практику _____________________

получил рабочую профессию ____________________________ __разряд _______

и защитил отчет по практике с оценкой ____________________________________

Руководитель практики от техникума __________________ (_________________)

«_______» _________________ 2018 г.

Компетенции

КРИТЕРИИ

на практику 3 курса по техническому обслуживанию

и текущему ремонту автомобилей.

Раздел 1. Техническое обслуживание автомобиля.

1. Виды и переодичность технического обслуживания автомобилей.

2. Методы организации технического обслуживания.

3. Тупиковый метод ТО автомобилей.

4. Поточный метод ТО автомобилей.

5. Ежедневное обслуживание.

6. Первое техническое обслуживание.

7. Второе техническое обслуживание.

8. Организация технического обслуживаия и текущего ремонта.

9. Диагностирование автомобилей.

Раздел 2. Технологический процесс технического обслуживания.

◦ Регламенные работы при: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО.

◦ Неисправности, признаки причины, способы обнаружения и устранения.

◦ Регулировка.

Раздел 3. Технологический процесс текущего ремонта.

Виды и методы ремонта.

Технология текущего ремонта дитали.

Технологические карты на ремонт детали.

Раздел 4. Техника безопасности при техническом обслуживании и

текущем ремонте.

Раздел 5. Противопожарная безопасность.

Индивидуальное задание на период практики

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Руководитель практики от техникума __________________(_________________)

Руководитель практики от предприятия _________________(_________________)

Место прохождения практики ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Начало практики «____» _____________________________ 2018 года

Окончание практики «_____» ________________________ 2018 года

Руководитель ________________________ (___________________)

(подпись, печать)

ДНЕВНИК ПРАКТИКИ

Дата «_____» _____________________ 2018 г.

Печать предприятия

ОТЧЕТ

о производственной практике студента ____________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

ТАБЕЛЬ

Студента _____ курса, специальности _____________________________________

______________________________________________________________________

ФИО _________________________________________________________________

о прохождении ________________________________________________________

на предприятии ________________________________________________________

с _____________ по _______________ работал в качестве ____________________

с _____________ по _______________работал в качестве_____________________

Старший табельщик _____________________________ (_____________________)

Оценка по практике ____________________________________________________

Руководитель практики от предприятия _______________(________________)

«____» _____________________ 20 _____ г.

ХАРАКТЕРИСТИКА

квалификационных разрядов

Слесарь по ремонту автомобилей 2-й разряд

Характеристика работ. Разборка грузовых автомобилей, кро­ме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветитель­ной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 12-14-м квалитетам (5-7-м клас­сам точности) с применением приспособлений, слесарного и конт­рольно-измерительного инструмента. Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более Высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ на объемы первого и второго технического обслуживания; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо- и электроинструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки); основные сведения по электротехнике и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Автомобили – снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных знаков.

2. Картеры, колеса – проверка, крепление.

3. Клапаны – разборка направляющих.

4. Кронштейны, хомутики – изготовление.

5. Механизмы самосвальные – снятие.

6. Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры – снятие и установка.

7. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые – снятие и установка.

8. Приборы и агрегаты электрооборудования – проверка, крепление при техническом обслуживании.

9. Провода – замена, пайка, изоляция.

10. Прокладки – изготовление.

11. Рессоры – смазка листов рессор с их разгрузкой.

12. Свечи, прерыватели-распределители – зачистка контактов.

13. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки – разборка, ремонт, сборка.

Характеристика работ. Разборка грузовых автомобилей, кро­ме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветитель­ной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 12-14-м квалитетам (5-7-м клас­сам точности) с применением приспособлений, слесарного и конт­рольно-измерительного инструмента. Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более Высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ на объемы первого и второго технического обслуживания; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо- и электроинструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки); основные сведения по электротехнике и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Автомобили – снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных знаков.

2. Картеры, колеса – проверка, крепление.

3. Клапаны – разборка направляющих.

4. Кронштейны, хомутики – изготовление.

5. Механизмы самосвальные – снятие.

6. Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры – снятие и установка.

7. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые – снятие и установка.

8. Приборы и агрегаты электрооборудования – проверка, крепление при техническом обслуживании.

9. Провода – замена, пайка, изоляция.

10. Прокладки – изготовление.

11. Рессоры – смазка листов рессор с их разгрузкой.

12. Свечи, прерыватели-распределители – зачистка контактов.

13. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки – разборка, ремонт, сборка.

Слесарь по ремонту автомобилей 3-й разряд

Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и сбор­ка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств. Выполнение крепежных работ ответственных резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание; разборка, ремонт, сборка, регулиров­ка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка ответственных агрегатов и электрооборудования авто­мобилей. Определение и устранение неисправностей в работе уз­лов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 1l–12-м квалитетам (4–5-м клас­сам точности) с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мото­циклов, ремонта деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; ответсвенные регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и основные свойства материалов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных и специализированных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; допуски и посадки, квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты обработки).

Примеры работ

1. Автомобили легковые, грузовые автобусы всех марок и типов – снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей, замена рессор.

2. Валы карданные, цапфы тормозных барабанов – подгонка при сборке.

3. Вентиляторы – разборка, ремонт, сборка.

4. Головки блоков цилиндров, шарниры карданов – проверка, крепление.

5. Головки цилиндров самосвального механизма – снятие, ремонт, установка.

6. Двигатели всех типов, задние, передние мосты, коробки передач, кроме автоматических, сцепления, валы карданные – разборка.

7. Контакты – пайка.

8. Крылья легковых автомобилей – снятие, установка.

9. Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры – разборка, ремонт, сборка.

10. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования – пропитка, сушка.

11. Реле-регуляторы, распределители зажигания – разборка.

12. Седла клапанов – обработка шарошкой, притирка.

13. Фары, замки зажигания, сигналы – разборка, ремонт, сборка.
Производственная характеристика

на учащегося

Студент-практикант ____________________________________________________

за время прохождения производственной ___________________________________

практики при ___________________________ с «___» _________________ 20___г.

по «___» ________________ 20___г. фактически проработал __________________

месяцев и выполняя работы на рабочих местах ______________________________

перечень рабочих мест

1. Качество выполненных работ _________________________________________

2. Выполнение норм взрослого рабочего __________________________________

3. Знание технологического процесса, обращение с инструментом и оборудованием ______________________________________________________

подробный отзыв

______________________________________________________________________

4. Трудовая дисциплина ________________________________________________

заслуживает присвоения ________________________________ квалификационного рабочего разряда ____________________________________________________

по специальности _______________________________________________________

Наставник __________________________

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

о выполнении квалификационной пробной работы

Студент ______________________________________________________________

окончивший _____________________________ курс обучения_________________

по профессии ________________________________ выполнял квалификационную пробную работу________________________________________________________

(наименование работы)

______________________________________________________________________

Начало работы «___» _______________ окончание работы «____» _____________

По норме на работу отведено _______ часов, фактически выполнено _______ час.

% выполнения нормы ____________ Оценка работы _________________________

Выполненная работа соответствует уровню квалификации ____________________

Разряда по профессии __________________________

Руководитель практики от предприятия

«___» _________________ 20____г.

Выписка из протокола квалификационной комиссии предприятия о присвоении квалификации студенту _____________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Председатель комиссии: ___________________ (____________________)

Члены комиссии: _________________________ (____________________)

_________________________ (____________________)

ОТЗЫВ

о работе студента на практике

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Руководитель практики от предприятия: _________________ (________________)

МП «_____» ____________________20____г.

Отзыв руководителя от предприятия может содержать следующие пункты:

1. Указать дату прибытия практиканта на практику;

2. Наименование объекта, цеха, подразделения, участка;

3. Перечислить обязанности практиканта и качество их выполнения;

4. Дать оценку дисциплинированности, ответственности практиканта;

5. Указать наличие навыков на начало практики и при окончании;

6. Отметить способности практиканта, проявлялась ли инициатива, или был простым исполнителем;

7. Дать оценку подготовке практиканта к производственной деятельности по окончании практики;

Главная » Коробка передач » Слесарь по ремонту автомобилей 2 разряда. Слесарь по ремонту автомобилей. Основные приемы гибки листового металла